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1、万吨水泥回转窑用镁铁尖晶石砖的研发与应用在水泥窑烧成带，窑衬耐火材料除了必须具备良好的抗侵蚀能力和高温强度外，还必须依靠窑皮保护才能取得良好的使用周期，如果没有窑皮的保护，衬砖的使用寿命将大幅降低。最近十年，以含铁原料生产的各类碱性耐火砖，解决了我国水泥行业对耐火材料无倍化问题，满足了水泥行业对耐火材料的环保需求。随着水泥行业淘汰小型水泥企业的政策调整和行业的不断发展，单条水泥生产线的产能产量一直增长趋势，日产量已经可高达14000td;伴随着国家环保政策的要求，利用水泥窑协同处置生活垃圾工作在水泥行业发展迅速，设计日处理垃圾能力甚至达到了3000吨，回转窑内工况条件实际发生了深刻变化。更高的
2、产量意味着回转窑内耐火材料承受的磨损和应力作用在不断加大；利用回转窑协同处置垃圾后，引入了更多的易挥发的硫氯碱成分在窑内循环富集，加速了耐火材料损毁。国内以含铁原料生产的碱性耐火病种类虽然繁多，但使用效果却不尽一致，普通碱性耐火砖不能满足万吨以上水泥回转窑恶劣的工况条件，因此国内万吨以上水泥回转窑烧成带仍大多采用国外品牌的耐火材料，为了改变这一现状，郑州真金公司做了大量系统研究工作，研究了一种能够满足万吨以上水泥回转窑烧成带的镁铁尖晶石砖。1.主要原料的选择。水泥熟料性质偏碱性，因此高温煨烧区域适用碱性耐火砖，碱性耐火材主要原料是镁砂，镁砂的成分是氧化镁，氧化镁的熔点高达2825C,具有优良的
3、高温性能和抗碱性渣侵蚀能力。作为碱性耐火原料的镁砂不可避免存在一定量CaO.SiO2、的杂质成分，这些杂质成分的多少和形态，影响着耐火材料的高温性能，Ca0Si02比是决定镁质材料矿物组成和高温性能的关键因素，在不同的CaOSiO2比下，镁质耐火材料中存在的不同的相组合（见下表）。这些硅酸盐中，CMS最差，C3MS2次之，M2S和C2S的熔点为1890和2130C是高温固相。镁质耐火材料的CaO/SiO2比和相组合Cao/SiO：分子比00-111-1.51.51.5-2020相结合MgOMgOMgOMgOMgOMgOMgOM2SRSCMSCMSCtMS2CMS；C2SCMSCJtS2C.S固
4、化温度，七1860150214901490157515751790根据MgO-CaO-SiO2三元相图可以看到CaO/SiO:重量比趋近于0或1.87时，二固相能以共存的亚液化温度最高，而CaO/SiO:重量比约0.93时最低。为了保证耐火砖的抗侵蚀性，我们首先选用行业内最好的氧化镁含量达到98%以上的高纯镁砂，严格控制SiO2,CaO和Fe203含量，严格控制.CaOSiO2比大于2,保证晶间相为C2S,原料体密3.30gc113,保证晶体缺陷至最小，原料质量上有了基础思路和保证前提下，我们再继续开展后续工作。2 .铁质成分的引入方式。在水泥窑烧成带，窑衬耐火材料除了必须具备良好的抗侵蚀能力
5、和高温强度外，还必须依靠窑皮保护才能取得良好的使用周期，如果没有窑皮的保护，衬砖的使用寿命将大幅降低。为使无铭的镁质材料具有良好的窑皮粘挂能力，国内各企业都采用以含铁原料进行生产，这是因为耐火砖中的FeO在较低温度下即可与水泥熟料中的CaO反应生成铁酸二钙（C2F）、铁铝酸四钙（C4AF）等低熔点矿物，而该矿物具有一定的粘度，可粘附在衬砖的热面上，形成稳定的窑皮。、液、方锲石、富氏任、2800/铁15锲1班化铁/方银石富氏体IX+铁的隈IZx自然界中，铁及其氧化物以单质铁（Fe）、氧化亚铁（Fe0）、三氧化二铁（Fe203）、四氧化三铁（Fe304）形式存在，以上四种形式中,FeFeOFe3O
6、4、Fe203的熔点分别为1534、1371、1595、1565,熔点均较低，而且Fe、FeO、Fe304在高温与常温状态下性状不稳定，极易氧化或分解为Fe20301200020406030100MgOMgOFe2Fe2O3质量分数MgO-Fe2O3系统二元相图根据一般MgO-Fe2O3系统二院相图理论，氧化镁中即使固溶20%的Fe2O3时出现液相的温度要高于2350,而在水泥回转窑烧成带，水泥熟料的烧结温度为1450T500C左右，而Fe、Fe3O4、Fe203的熔点要远高于水泥熟料出现液相的温度，只有FeO的熔点低于1450oC,也就是是说，只有Feo才能在1450C以下出现液相参与水泥熟
7、料的反应，形成窑皮，因此铁质成分在碱性耐火砖中的形态才是决定能不能粘挂窑皮的关键。在以含铁质成分的构成的二元相图中，以A1203-FeO系相构成的尖晶石（FeAl204）的熔点最高，理论上可以达到1780C,因此我们延续了镁铁尖晶石砖中铁质成分以铁铝尖晶石形式引入这一思路。200019001817000IO203040506070so90lFcOw(AljOjAl2O3-FeO系二元相图因为氧化亚铁（FeO）只能够在低温下稳定存在，Fe2+在高温及氧化气氛状态下的性质非常不稳定，容易转化为Fe3+产生膨胀现象，只有以铁铝尖晶石形态存在的氧化亚铁才能保持相对稳定。但是，受到生产方法影响，铁铝尖晶
8、石生产过程中，不同的配方工艺，不同的烧结工艺条件，会造成铁铝尖晶石内部的晶相构成出现较大差别，就是在相同成分条件下，有可能生产出来的只是A1203,FeO固溶体而不是尖晶石结构，因此，必须对铁铝尖晶石进行甄别和选择。对此，我们对铁铝尖晶石进行了初步筛选和比对，选出了两种外观接近，但化学成分接近的不同的铁铝尖晶石进行了XRD分析对比。按照A1203,FeO比的不同我们检测两种铁铝尖晶石的XRD分析结果如下：检验项目1#2#Al2O3ZFeO比1.983.77XRD分析结果以铁铝尖晶石为主，其次为氧化亚铁，含量小于3%以铁铝尖晶石为主，未发现其它晶相两种铁铝尖晶石XRD分析如下:OOO3000oo
9、oMSO308OiOM力1瞅铝尖晶石XRD分析17001700170016951687受实验炉检测温度不能高于1700C的条件限制，无法测得高于1700C时的实际温度。但是，通过上表，我们可以直观的看出，加入8wt,10wt铁铝尖晶石的试样荷重软化温度呈明显降低趋势，这与铁铝尖晶石加入量有关，还可能与实验炉内的气氛为偏氧化中性气氛有关，这一点还有待继续研究。4 .实验结果。由于大型回转窑内要承受非常高的热应力，产量越高，回转窑内火焰温度越高，镁铁尖晶石砖的荷重软化温度应高于1700C,结合以前镁铁尖晶石砖的生产经验，对比研究与实验结果，我们确定铁铝尖晶石的加入量为8wt,并将镁铁尖晶石砖中的F
10、e2+以Fe203折算，综合控制Fe2O3含量在3.5-4.5%之间。按照以上工艺，我们研发的适用于万吨以上水泥回转窑的镁铁尖晶石砖理化指标如下：项目指标化学成份闾MgO90.55FeA3.75AIjOj3.95CaO1.20SiO20.51体积密度（g/cm3）3.02显气孔率（）15.73常温耐压强度（MPa）78.52荷重软化开始温度（P）1700真金公司研发的镁铁尖晶石砖，粘挂窑皮性能良好、气孔率适中，抗渗透侵蚀性能好，荷重软化温度高，能够满足万吨以上回转窑对耐火砖的高温性能够需求。华新水泥黄石有限公司10000td生产线回转窑熟料产量高（最高1400Otd）、冷却风量大，焚烧垃圾量大
11、（每天最高可达3000吨），在我国水泥行业首次成功替代进口同类产品，烧成带全部采用“真金”牌镁铁尖晶石砖，第一周期安全运行410天，第二周期安全运行414天，拆除时残砖厚度仍有200mm,第三周期从2023年1月28日至今安全运行中。2023年1月，镁铁尖晶石砖在华新水泥万吨线使用414天后残铸仍剩余203230Inm结论：1.在镁铁尖晶石砖中的FeO具有促进粘挂窑皮的作用，砖的气孔率越高，渗透进砖内部的水泥熟料就越多、与铁铝尖晶石反应生成的CF和CAF的量越多，挂窑皮性能就越好。2 .添加以A1203-FeO系尖晶石是碱性耐火砖或得稳定Fe2+的最佳方式，铁铝尖晶石的晶相构成对生产镁铁尖晶石砖将产生深刻影响。判断铁铝尖晶石的质量好坏不能仅看化学成分构成，不同晶相构成的铁铝尖晶石将影响镁铁尖晶石砖的理化性能。3 .过多的FeO会形成低铁化合物降低耐火砖液相形成温度，增大液相含量，降低耐火砖的荷重软化温度，影
