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1、除陶板醐体系作业文件版次：B/3拟制人：赵美霖轧辐管理工艺规范文件编号：MS-JS-325拟制部门：冷轧作业区审核人：周文宾批准人：李积鹏2019-7-4发布2019-7-5实施1 .目的制定轧辐的修磨、检查和使用标准，及联系确认规范，充分发挥镀铭短轧制辑役优势和普通轧辑的规范使用，保证轧辑在机的安全使用和轧线的顺利生产。2 .适用范围适用于酸轧机组、平整机机组、镀锌轧辐的修磨和联系确认。3 .术语/定义轧辑修磨：在磨床上磨削轧辑辑身，使其达到能够上机使用的要求。事故下机：非正常下机的轧辐统称为事故轧辑。磨削量参考表6.2.4。正常下机：指轧辑在机使用过程中未发生故障，正常完成在机辐役的轧辑。
2、4 .职责分工磨床设备管理人员：负责磨床各项功能的正常运转，保证磨床的磨削精度，优化磨削工艺。轧辑管理员：对轧辐订货、使用到报废全过程的管理。负责轧辑的验收及轧辑工艺、磨削和探伤标准的制定。轧辑探伤员：负责轧辑的探伤及入厂轧辑的检测。磨床班长：负责磨床现场轧辑修磨制度的执行情况监督和工作*昆镀铭前修磨质量的最终确认工作，有问题及时联系轧辑管理解决。轧辑装配班长：负责轧程装配质量的确认、磨辑间轧辐倒运及协调工作；酸轧班长：负责轧辐现场使用的管理和监督工作。轧机主控：负责轧辑使用前轧程质量的最终确认、轧辑的使用以及轧辑轧制信息记录。5 .轧辐使用流程管理制度轧辐使用流程图装配待上机使用拆装冷却超声
3、波复检正常下机轧柜上机使用正常修磨定点摆放超声波检测特定修磨程序格点放合定摆超波检声抽5. 1轧程上机的条件：轧辐上机使用前要经过三道检查程序：磨床操作员在磨削完毕后必须进行磨削质量的检查，包括轧辐表面质量、光洁度、圆度、辑形及涡流探伤值。如发现轧辑表面仍有肉眼可见的缺陷但涡流探伤值显示正常需继续进行磨削，缺陷修磨至消除后必须进行超声波探伤复检，复检合格后方可上机使用。轧辐装配前磨床主操要对辐面质量进行确认，如发现缺陷必须停止装配并重新安排磨削。轧根上机前区域主要操作人员再次对轧辐表面质量及轴承座装配情况进行确认，如确定接收使用必须在轧机换辐卡片填写上机时间并签字。6. 2轧转下机管理制度：7
4、. 2.1事故下机:出现事故必须进行换辑，主要操作人员在换辑卡片备注中对非正常下机原因作简要描述。5.2.L1由轧辐管理员判断事故下机轧程的损伤程度以及下一步的处理方式。5.2.1.2轧辑装配人员在拆装后对轧辐及辐颈表面进行检查，如发现问题立即联系班长和轧辐管理员处理。5.2.1.3磨床操作员在磨削前，根据轧辑换辑卡片上所描述的事故状态进行针对性的修磨直至涡流探伤显示合格后由轧辑探伤员进行超声波探伤复检，全部合格后方可继续上机继续使用。5.2.1.4磨削量如超过表6.2.4中的规定值而涡流探伤显示仍有裂纹，需由轧短探伤员进行超声波探伤检测，检测结果裂纹如小于3mm则通知磨床操作工继续修磨。若裂
5、纹大于3mm由轧辐探伤员通知轧辐管理员，由轧辐管理员决定轧辐下一步处理方式。5.2.2正常下机的轧辑：5.2.2.1轧机操作人员要做好轧辐下机时间、主要轧制规格、主要轧制钢种、公里数和表面状况的记录，如没有异常可不填写辐面状态一栏。5.2.2.2磨床操作员在磨削过程中，应仔细观察涡流探伤情况。在规定的修磨量中若无异常，可继续使用，并填写磨削数据记录；若出现异常在换短卡片上标注，超声波探伤合格后方可上机继续使用。5.2.3异常下机轧辐：轧辐使用过程中如发生辑印、压痕、划伤等缺陷非计划下机，区域主要操作人员要及时通知磨床主操和轧辑管理员进行调查处理。5.3轧机换辑联系制度：5.3.1轧机需换辑时，
6、区域主要操作人员应至少提前半小时通知轧车昆装配主操做好换辑和备辑准备。5.3.2轧机操作人员要将轧辐上、下机时间，主要规格、主要钢种，轧制公里数等填写清楚。5.3.3轧线轧辐下机后，区域主要操作人员要将轧辑换辐卡片交给当班装配人员。装配人员接到卡片后，检查卡片内容是否填写完整清楚。同时区域主要操作人员要对备辑磨削质量、辑号、装配质量等进行确认，如确定接收在轧辑换辑卡片上签字。5.3.4平整线和镀锌线倒运的轧辑，由区域负责接收。如倒运的轧辐出现磕碰，配件缺失等情况，生产线和磨辑间及时进行联系处理。如未及时发现反馈，视做正常接收，由于区域操作人员检查不到位而影响生产或其他问题由接收区域负责。6.工
7、艺要求61轧辐辐役6.1.1酸轧线轧辑辐役项目Fl机架（普F2机架（普F3机架（普F4机架（普F5机架（普通、镀珞）通、镀辂）通、镀铭）通、镀铭）通、镀铭）工作辑W170km、300km250kr400km330km550km360km500kmW220kn600km中间程350km450km600km700km600km支撑辐4000km7000km9000km9000km9000km注：1）换镀络辑轧制前，对应机架的中间辑原则上使用新粮；2）原则上使用镀铭辐的机架，镀铝工作辐和中间辐同时上下机；3）镀辂辑轧制辑役仅做参考，实际短役量控制依据轧机轧制状况和轧后板带表面质量进行调整。4）在轧制
8、辐役内，轧制原料宽度原则上按照由宽到窄进行变更：当轧制需要由窄变宽时，根据现场情况更换机架轧辐。6.1.2平整线轧辐辐役工作辑（普通、镀铭）150km1500t350km支承辐3.0万吨注：轧辐下机后公里数、轧制量等须在换短卡片上记录清楚。轧短辐役可根据在机的轧制情况、轧制计划适当的增加或减少。6.2修磨要求6.2.1修磨前准备6.2.Ll辑身检查轧辐修磨前，磨床工须对轧程辑身进行检查，如发现有缺陷应联系轧辐管理员进行处理。6.2.1.2辐颈检查轧辑拆装时装配操作工要对轧根辐颈进行检查，如发现影响装配质量的明显缺陷应做处理后再进行装配。6.2.1.3辐身防锈轧辐修磨及检查符合要求后，应对轧辐辑
9、身及时涂抹防锈油（轧制油）并进行包裹，防止辑面因长时间放置而锈蚀。6.2.2轧辐修磨公差要求辑形最大误差：O.Olmm圆度最大误差：单机架圆度偏差总和不超过0.03mu平整工作辑凸度：0.02-0.IOmm轧辐类型酸轧工作辑酸轧中间辐酸轧支撑辐平整工作辐平整支撑辐最大辑径差003mmOlmmImm0.025mmImm辐径范围455405mm530480mm13701220mm4504OOinm12501150mm6.2.3粗糙度:轧辑类型粗面粗糙度Ra（Um）上下较粗糙度差Ra（m）酸轧线Fl机架工作轻Ra712005酸轧线F2机架工作较Ra:0.6-1.00.05酸轧线F3机架工作程Ra:0
10、.50.80.05酸轧线F4机架工作辐Ra407005酸轧线F5机架工作辐Ra:1.5-5.00.2酸轧线中间辑Ra:0.50.80.05酸轧线支撑辑Rn810005平整线工作辐Ra:1.5-3.00.05平整线支撑辑Ra:0.8-1.00.056.2.4轧辑修磨量轧短修磨合格标准：轧辑外观尺寸精度符合6.2.2项且轧辐辑径无明显划伤。探伤结果符合轧辑探伤和上机标准（表面无裂纹和微裂纹）O6.2.4.1轧辐最佳修磨量范围轧辑类型表面状况完好划伤（深度0.lmm）凹坑（深度0.5mm）表面出现蓝色或紫色酸轧Fl工作辐02004RininO35045mm04005Omni04005Omm.酸轧F2
11、工作辐0.20-0.45mm0.35-0.45nun0.40-0.50mm0.40-0.50nun酸轧F3工作辑0.200.45mm0.350.45mm0.400.50mm0.400.5Omm酸轧F4工作辑0.150.35mm0.350.45mm0.400.5Omm0.400.5Ornm酸轧F5工作辐0j150.35mm0.35O.45mm400.50mm400.50mm酸轧中间辐0.200.50mm0.45-0.55nun0.50-0.60mm0.50-0.60mm酸轧支撑辐2.04.Omm30mm35mm40mm平整工作辐0.204mmROO,4OnInl0.304mm0.304mm平整支
12、撑辐2.0-4.Omm3.Omm35mm4.Omm注：上表为正常下机轧根最佳修磨量的参考值，异常情况下可通知轧辐管理进行判定，合理加大修磨量，以最终轧辑表面磨削质量达到上机要求为准。未到轧馄辐役且表面状况完好的轧辐按最小修磨量范围修磨，对于因表面质量检杳不合格未上机使用的轧辐进行重修，重修量计入轧辑前一次磨削量之内。轧辑检测涡流探伤值必须低于0.3,若涡流探伤有局部超标、着色探伤检查若发现裂纹，应标定裂纹位置，直到将裂纹磨掉。如涡流探伤显示严重超标，记录裂纹位置，进行超声波探伤确定裂纹深度，待处理。6.2.4.2非正常下机的事故辑最佳修磨量范围轧辐类型划伤断带堆钢粘钢酸轧Fl工作辑0.50.6
13、mm0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm酸轧F2工作辑0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm酸轧F3工作辐5AmmfSAmm。S6mm5Q6mm酸轧F4工作短0.5-0.6mn0.5-0.6un0.5-0.6un0.5-0.6mm酸轧F5工作辐506mm(,506mm050*6mm50.6mm酸轧中间辐0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.50.6mm0.5-0.6mm平整工作辑0.400.4Omm0.4Omrn0.40mm注：所有事故辑按上述的修磨量磨削至涡流检测合格，磨削结束后必须进行超声波探伤复检。异常情况下可通知轧辐管理进行判定，合理加大修磨量，
14、以最终轧辐表面磨削质量达到上机要求为准。6.3轧辑磨削工艺（砂轮直径75Omm915mm）6.3.1砂轮直径75Omnl6.3.L1砂轮速度粗磨时砂轮速度控制在23-36ms,半精磨时砂轮速度控制在20-26ms,精磨时砂轮速度控制在14-22ms6.3.1.2轧辐速度粗磨时轧辐速度控制在27-34rmin,半精磨时砂轮速度控制在38T5rs,精磨时轧辐速度控制在40-55rmin06.3.1.3托板纵向进给速度粗磨时托板纵向进给速度控制在1800-250Onlmmin,即轧辐每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3-3/4；半精磨时托板纵向进给速度控制在1000-1500mmmin,精磨时托板纵向进给速度控制在400-80Ommmin,即轧辑每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4T/2,根据轧辐的粗糙度要求选择合适的进给速度。6.3.1.4砂轮磨削压力粗磨时，磨削压力应根据轧辐的硬度和磨削辑面的直径而定，一般取30-33MPa;半精磨时磨削压力控制在
