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1、石油化工管道作业安装工程量大，质量要求商,施工周期长，是一项蛟为豆杂的施工作业.本文依据最新国冢规范，对管道施工的相关工序及要求进行也.一、施工前的准备工艺管道工准备一般包括技术准备、物资准备和施工队伍准备.具体工作如下：(1)熟悉、审查图纸及设计文件并适时参加设计交底.(2)摸清工程内容、工程量和工作量.(3)编制管道工程施工术方案,并组织技术交底.(4)组织焊接工艺验与评定(新材料、新工艺情况下).(5)准备施工机具及工装设施。(6)组织施工队伍.新材料施工需做好施工人员培训工作，使其掌握技术操作要领，保证工程质量。(7)水、电、路、讯、气、场地满足施工需要(五通一平.2.通过以上具体工作
2、，保证管道工程达到下列条件：(1)管道工程设计资料及文件齐全，施工图纸经会审.(2)施工方案或技术措施已经批准.(3)现场预制厂已具备预制条件，临时设施足施工需要.(4)管材、管件、阀门材料有适当储备，能陆续进入现场，保证可进行连续施工。(5)施工机具可按计划进点，并能保证正常运转.(6)施工人员已经过培训蝴术交底，并可随时按计划调集.(7)土建工程已能i萌足管道施工要求，设备安装度跟上施工需要.二、苣道施工工序和方法由于各地区、部门施工单位的机M装备和管理水平不同，管道具体施工方法也不完全相同，下面简要介绍工艺管道一般施工工序和方法。管道施工工序主要包括管道预制、焊接、管材安装、热处理、无损
3、检测.管道压力试验、泄漏性试验和管道吹洗等.1.管道安装工序的组合管材、管件、法兰安装组合了管材、管件的清理检查、管材切割、坡口加工、焊接等工序.1.l管材、管件的清理检查管材在安装前应进行清理和检查，清除污垢和杂质，并应按国家现行规范规定进行外观检脸，不合格者不得使用，常材的检脸主要有以下几点：(1)按设计要求核对管子的规格、数量和标记.(2)管子的质量证明书，对质量书有异议的，在异议未解决前，该批管子不得使用。(3)管子是否有裂纹、缩孔、夹渣、折叠.主皮等缺陷.(4)端纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准.(5)SHA级管道中，设计压力等于或大于IOMPa的管子外表面
4、应按规定逐根IM行无损探伤，不得有线性缺陷。1.3坡口加工切割管材切割，也称为切管或切口；管材切管的目的，是在较长的管材上，切取一段有尺寸要求的管段.根据规范要求，不同材质的管道应采用不同的切割方法。(1)碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割.当采用氧乙块火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整.(2)不锈钢管、有色金底管应采用机械方法或等离子方法切割,不锈钢管及钛管用砂轮切割或修脂时，应使用专用砂轮片.(3)镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割.管材的切割是比较*要的一道工序，管材切口的质量，对下一道工序坡口加工和管口组对都有直接影响.坡口加工，是为了保证管口焊接质量而采用的有效措施.坡口的型式有多
5、种，选择?瞬坡口型式，要考虑以下几个方面：能保证焊接质员；(2)焊接时操作方便；(3)能够节省焊条；(4)防止焊接后管变形.管道焊接常采用的坡口型式有以下几种:(I)I型坡口，适用于管壁厚度在3.5mm以下的管口焊接.根据壁厚情况调整对口的问隙,以保证焊舞焊透.这种焊缝管壁不需要倒角，实质上是不需要加工坡口，只要管材切口的垂直度能修保证对口的间隙要求，就可以直接对口焊接.V型坡口，适用于中低压钢管焊接，坡口的角度为60。70。、坡口根部有钝边，其高度为12mm。(3)U型坡口，适用于高压钢管焊接，管壁厚度在20-60mm之间.坡口根部有钝边,其厚度为2mm左右。管子的坡口加工形式和尺寸应符合设
6、计文件规定。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子如、氧乙焕焰等热加工方法.采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整.SHA级管道的管子，应采用机械方;动口工;SHB级管道的管子，宜用机械方;去加工.当采用氧乙炊箱或等陶子切割时，切割后必须除去影响焊接质后的表面层.1.4焊接焊接是管道连接的主要形式，焊接方法有很多种，启用的有气焊、电弧焊、氮弧焊、氮电联焊和二氧化碳气体保护焊。管道在焊接以前，要检直管材切口和坡口是否符合质方要求，然后进行管口组对，组对时应做到内壁齐平，内壁错边费应符合规定：(1)一般管道不宜超过壁厚的10%,且
7、不大于2mm;(2)SHA级厚道不宜超过壁厚的10%,且不大于0.5mm;(3)SHB级管道不宜超过壁厚的10%,且不大于1mm.组对好的管口，先进行点焊,根据管直径大小，点源3至4处，点固后的管口再进行焊接。2 .焊缝的检般管道岸口焊接完毕后，需打掉焊缝上的渣皮和两边的飞溅物，并将焊晖表面清理干净，进行外观检验，叠看焊缝是否有裂纹、气孔、夹渣等缺陷；管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236)的有关规定.焊缝表面无损检验应按设计文件的规定，进行生粉或液体渗透检验。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除;消除后应宙新进行检验,直至合格.管道焊缝
8、必须进行射线照相检验或超声波检验，井对参加焊接的每个焊工所焊的焊缝，按规定比例抽直检脸，下列管道焊腥应进行100%射线照相检验，其质量不得低于II级：(1)输送剧毒流体的管道；输送设计压力大于等于IOMPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400。C的可燃流体、有毒流体的苣道；输送设计压力大于等于IoMPa且设计温度大于等于400。C的非可燃流体、无毒流体的管道；(4)设计温度小于-29的低温管道;(5)设计文件要求进行100%射线照相检验的其它管道.每条管道上抽查探伤的焊接接头不能少于一个焊口.如发现某焊工所焊的焊口不合格时，应对其所厚的岸舞蹒定比例加倍抽直探伤；如仍不合格，需对其
9、在该管线所焊的焊缝全部进行无损探伤.所有经过无损探饬检验不合格的焊缝，必须进行返修，返修后的焊腥仍按原规定方法进行检验.3 .管道压力试验当某个系统的工艺管道安装完毕后，需按设计规定对管道进行系统强度试验和气密性试验，其目的是为了检直管道承受压力情况和各个连接部位的严密性.一般输送液体的管道都采用水压试验,输送气体的管道多采用气体进行试验。管道压力试验之前应具备以下条4牛：(1)试压范围内的管道安装工程除涂漆隔热外,已按设计图纸全部完成，安装质疑符合有关规定.(2)管道上的膨胀节已设百了临时约束装置。(3)成脸用压力表已经效验，并在周检明内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为测最大压力的
10、1.S2倍，压力表不得少于两块.(4)符合压力试验要求的液态介质或气体已经备齐.(5)按试验的要求，管道已经加固.对于输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于IoMPa的管道，在压力试赛前，规范规定要求的资料已经豆查.(7)待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开.(8)待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已装斥下或加以隔离.(9)试验方案已经批准,并已进行了技术交底.3.1 液体压力试验液压试验在一般情况下都是用:前吉的水作试验,如设计有特殊要求时,按设计规定进行.水压成览的程序,首先作好试验前的准备工作.安装好成睑用临时注水及排水管线；在试验管道系统的最高点和管道末端，安装排气阀；在管道
11、的最低处安装排水阀；压力表应安装在最高点，试验压力以此表为准。管道上已安装完的阀门及仪表，如不允许与管道同时进行水压试验时，应先将阀门和仪表拆下来，阀门所占的管线长度用临时短管线连接起来串通：管道与设备相连接的法兰中间要加上盲板，使整个试验的管道系统成封闭状态.上述这些准备工作完成以后，开始向管道内注水.注水时要打开排气阀，当发现管道末端的排气陶流水时,立即把排气阀关好，等全系统管道最高点的排气阀也见到流水时，说明全系统管道已经全部注满水，把最高点的排气阀也关好.这时对全系统管道进行检查，如没有漏水现象，就可升压,升压时应缓慢进行，达到规定的试验压力以后，停压10分钟，经检直无泄漏，目测管道无
12、变形为合格.试验的管道按规定检查合格以后,要把管内的水放掉；徘水前应先打开管道最高点排气湖,再打开排水阀，把水放入排水管道；品后拆除试览用临时管道和连通管及盲板，拆下的阀门和仪表豆位，连接好所有法兰，填写管道系统试睑记录.管道压力试验时如环境气温低于0,放水后管道应即时用压缩空气吹干，避免管内积水冻坏省道.3.2 气体压力试压根据SH/T3501规定，下列管道方可进行气压试验：(1)公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统;公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6MPa的管道系统。气压试验所用的气体，大多数为压缩空气或情性气体。成脸前必须用空气进行预成脸，
13、试验压力宜为02MPa.试验时，其压力应逐级缓升，当压力升到规定试1压力一半时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3分钟；直到规定试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定.以发泡剂检验不泄漏为合格.4 .泄露性实验输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试脸.泄漏性试验应按下列规定进行：(1)泄漏性试验应在水压试验合格后进行，试验介质宜采用空气(2)泄漏性试验压力应为设计压力.(3)泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。(4)泄漏性试验应正点检验阀门填料涵、法兰或螺纹联接处、放空阀、排气阀、排水洞等。以发泡剂检验不泄漏为合
14、格.(5)经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性成验。5 .管道的吹扫和清洗管道系统压力试验合格后应进行吹洗.吹洗的方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定.公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道，宜采用水清洗；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫.管道系统吹洗前，应符合下列要求：(1)不应安装孔板、法兰联接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取经旁路或卸掉阀头及阀座为麻护套等保护措施.应检验管道支、吊
15、架的牢固程度，必要时应予以加固。(3)不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔潮。管道吹洗的顺序应按主管、支管、糊暄依次进行，吹洗出的赃物，不得进入已合格的管道.清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地俳放.5.1 水冲洗工艺管道中凡是输送液体介质的管道，一般设讨要求都要进行水冲洗。冲洗所用的水，常选用饮用水、工业用水或蒸汽冷凝水.冲洗时宜采用大流量,水在管内的流速不应小于l5ms,H版管的截面积不应小于被)中洗管截面积的百分之六十，并要保证排放管道的畅通和安全.水冲洗要连续进行，冲洗质量应符合设计规定，如设计无明确规定时，则以出口的水色和透明度与入口的水目测一致为合格.5.2 空气吹扫工艺管道中凡是输送气体介质的管道，一般都采用空气吹扫，忌油管道吹扫时要用不含油的气体.空气吹扫应利用生产装冒的大型压缩机，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20ms.空气屿的检直方法,是在吹扫管道的W汽口,设置用白布或涂有白漆的靶板来检查，如果在五分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂质,应为合格.5.3 蒸汽吹扫蒸汽吹扫这种方法，适用于输送动力蒸汽的管道，因为蒸汽吹扫温度较高，管道受热后要膨胀和位移，在设计时就考虑了这些因素，在管道上装有辛唯器，菅道支架吊架也都考虑到受热后位移的需要.输送其他介质的管道，
