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1、制造一套可以称之为高大上的模具，不仅要拥有高超的模具设计水平和精密的加工工艺，更离不开的是要有精密的模具开发观念。什么是精密的模具开发观念？有很多人不以为然，认为自己做过那么多的模具怎么会没有精密观念？其实，模具不在于做的多少，而在于你的模具开发是否追求细节的精益求精，是否追求可靠的标准，这个过程绝不允许有“差不多”的概念存在.一、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐，2 .铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方.铭牌固定可靠、不易剥落.3 .冷却水嘴应选用型料块插水嘴.顾客另有要求的按要求。4 .冷却水嘴不应伸出模架表面.5 .冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、
2、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致.6 .冷却水嘴应有诳出标记.7 .标记英文字符和数字应大于5/6.位置在水嘴正下方IOmm处，字迹应消麻、美观、整齐、间距均匀。8 .模具配件应不影响模具的吊装和存放.安袋时下方有外露的油缸、水嘴,预夏位机构等，应有支抵期保护。9,支拽艇的安装应用骗钉穿过支撑握间定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺奴柱子紧固在模架上。10 .模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出e11 .定位删应固定可战,圈直径为100mm,250mm两种，定位圈高出底板1020mm.顾客另有要求的除外。12 .模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。1
3、3 .安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，漪头旁应有“UP”字样，笳头和文字均为黄色.字高为50mm.14 .模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及膨响外观的缺陷.15 .模具应便于吊装、运输，吊装时不符拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预更位杆等干涉.二、模具材料和硬度1 .模具模架应选用符合标准的标准模架。2 .模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模陵块、活动雄块、分流帷、推杆、浇口食）材料采用性能高于40Cr以上的材料。3 .成型对模具易网蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。4 .模具成型件硬度应不低-F50
4、HRC.或表面硬化处理硬度底将于600HV.三、顶出、复位、抽插芯、取件1 .顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2 .斜顶表面应她光，斜顶面低于型芯面.3 .滑动部件应开设油槽，表面需进行氨化处理，处理后表面硬度为HV700以上.4 .所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号.5 .顶出距离应用限位块进行限位6 .复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨,劄断。7 .滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簸眼位，弹簧不便安装时可用波子嫖丝；油缸抽芯必须有行程开关。8 .滑块抽芯一股采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2。3;.滑块行程过长应采用油打抽拔。9,油缸抽芯成型部分端面被包8时,油缸
5、应加自惯机构.10 .滑块宽度超过15Omm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC5055耐磨板比大面高出0.050.:ImrT),并开制油槽.11 .顶杆不应上下申动。12 .顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除.13 .顶杆孔与顶杆的配合间隙，时胶段长度，顶杆孔的表面粗稳度应按相关企业标准要求.14 .制品应有利于操作工取下.15 .制品顶出时易蹑着斜顶走,顶杆上应加杷或蚀纹“16 .固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工35的耨度,下部周边应倒角.17 .模架上的油路孔内应无铁牌杂物。18 .|。|程杆端面平整，无点焊。胚
6、头底部无整片，点焊。19 .三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。20 .三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两恻，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。21 .油路气道应腺畅.液压顶出更位应到位.22 .导食底部应开制排气口。23 .定位於安定不能有间隙.四、冷却、加热系统1 .冷却或加热系统应充分畅通。2 .密封应可靠，系统在0.SMPa压力下不得有浅漏现象,易于检修.3 .开设在模架上的左封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求.4 .密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面.5 .水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6 .前后模应采用集中送水、方式.五、浇注系统1 .浇口设置应不影
7、响产品外观,湎足产品装配。2 .流道截面、长度应设计合理，在保证成形质贵的前提下尽量缩短流程，减少被面积以缩短埴充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应批少。3 .三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形.4 .三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm,球头处有凹诳浇口板的一个深3mm的台阶.5 .球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头娜丝固定，也可以用压板压住.6 .浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工阻打俄机加工。7 .点浇口的浇口处应按规范要求.8 .分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9 .拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡.10 .分型面上的分流道应
8、为圆形，前后模不能错位.11 .在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩.12 .透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准，13 .料把易于去除,制品外观无浇口痕选,制品装配处无残余去把.14 .弯勾潜伏式浇口，两部分镣块应烈化处理，表面硬慢达到HV700。六、热流道系统15 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应.16 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW,17 温控柜及热喷啼.热流道应采用标准件.18 主流口食用蝌纹与热流道连接，底面平面接触密封。19 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用燃灯或螺柱固定，表面贴合良好。20 应采用J型热电偶.并且与温控表匹配.21 每一组加热
9、元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。22 喷咀应符合设计要求.23 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位.销，或加螂订固定。24 .热流道与模板之间应有隔热里.25 .温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C,并且控温灵檄。26 .型腔与啧咀安装孔应穿通.27 .热流道接线应捆扎,并且用压板接住.28 .有两个同样规格的插座，应有明确标记.29 .控制级应有护食，无损坏。30 .温控柜结构可靠，螺丝无松动.31 .插座安装在电木板上，不能超出模板批大尺寸.32 .电线不许露在模具外面.33 .热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡.34 .在:模板袋前之前，所有线路均无断路融路现象
10、.35 .所有接线应正确连接，绝缘性能良好。36 .在模板装上装上后,所有线路应用万用表再次检查.七、成型部分、分型面、排气栉1 .前后模.表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2 .穗块与模框配合,四周Bl角应有小于Imm的间隙.3 .分型面保持干净、整沽、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。4 .排气槽深度应小于盘料的溢边值.5 .嵌件研配应到位，安放顺利、定位可匏，6 .谯块、慎芯等应可掂定位固定，圆形件有止转，溟块下面不整铜片、铁片.7 .顶杆端面与型芯一致。8 .前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷.9 .筋位顶出应顺利。10 .多腔模具的制品，左右件对称，应注明1.或R,顾客
11、对位置和尺寸有要求的，应符令顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。11 .模架愤家面研配应到位，75%以上面积碰到.12 .顶杆应布建在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13 .对于相同的件应注明编号1、2、3等.14 .各地穿面、插穿面、分型面应研配到位。15 .分型面封胶部分应符合设计标准.中型以下模具1020mm,大型模具30-50mm.其余部分机加工避空。16 .皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求.17 .外观有要求的制品，制品上的蝶钉应有防缩措施。18 .深度超过20mm的螺灯柱应选用顶管.19 .制品壁厚应均匀，偏差控制在0.15mm以下。20 .筋的宽度
12、应在外观面室19的百分之六十以下.21 .斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。22 .前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面腕兼并机加工避空.八、注塑生产工艺1 .模具在正常注缴工艺条件葩用内，应具有注般生产的稔定性和工艺参数调校的可Ifi更性.2 .模具注型生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%3 .模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%,4 .模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%.5 .模具注缴生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%6 .注塑生产过程中，产品及水口料
13、的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。7 .带搐件产品的模具，在生产时搐件安装方便、该件固定要可靠.九、包装、运输1,模具型腔应清理干净喷防锈油.2 .滑动部件应涂洞沿油。3 .浇口套进料口应用涧滑脂封堵.4 .模具应安装锁模片，规格符合设计要求，5 .备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称.6 .模具水、液、气、电进出口应采取封口措被封口防止异物进入。7 .模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求.8 .模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。9,模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子交档均应齐全.
