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1、1、目的筋埴是一个企业的生命.在家电企业竞争日益激烈的今日，国内的大部分家电企业，器越来越重视本企业的防地限制问遨.引进的全新的质量限制理论、技术和方法：留意产品的生产过程，采纳国际通用的标准.对产品进行严格的检测,以确保产M的质Ji1.但是，产品的质量限制的实施大部分更加关注产品的生产阶段，本程序提出了在家电企划阶段加质量限制的观点，价里把家电的质量限却提前一步，在深化探讨潜在失效模式与后果分析（FMEA）理论的基础之上,使用本在设计中存在的潜在失效问题彳J效的得到限制，构建FMEA分析表，并对过程中存在的风险进行评价，然后提出建议和措施，以削减更改设计的成本，缩短产品开发的时间，提高产品的
2、砥收。FMEA的主要目的在于：（1）在产品设计早期预防产品的潜在失效模式确定潜在的设计和制造过程的失效要因，从中找寻削减失效发生或找出失效条件的限制变量,从而改进产品的设计：（2）确定产品相关过程中的潜在失效模式及其后果，不断改进产品的相关过程，从中枳累阅历，建立相应的失效模式库,有利于避开同类情误的再次发生：（3）提将产品的质盘、牢然性和平安性,持续、循环地改进产品质量.提高产品的竞争力：（4）缩短产品的开发周期，降低产品的开发成本，提升企业的竞争力。2、范阚适用于公司内外销全新产品、改型产品、客户转移产品的设计开发管理，从新产品策划到最产胶定的全过程质诉限制。3、定义3.1 失效模式与后果
3、分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）.简称FMEA.是一种用于确保在产M开发和过程中潜在的问应予以考虑和阐述的分析方法学,在产Iw设计之初就对产品可能存在的失效模式及其对用户造成的风哙JS行分析，找出年含的缺陷，井在设计中加以预防和限制，使咙曲问题在源头得以解决，从根本上削减直至规避风险，FMEA是一种事前行为,属于定性分析的方法,它必需在存在潜在失效模式的产品或过程执行前,倏先地花时间完成,才能使产品或过程的更改会在最简单和最低成本的状况下诳行，jf且将将低后期更诙风哙，3.2 设计失效模式后果分析（DFMEA）:DFMEA是产品设计和开发部分
4、中的一项活动，应在设计概念定案前起先：可反映颐客或组织的产品开发过程.有助于对设计的功能要求进行客观评价：有助于对制造、装阳、服务和问收要求的最初设计诳行评价：有助于提高在设计和开发过程中，考虑潜在失效模式极其对系统影响的可能性:有助于为全面有.效的的设计、开发和项目确认的策划供应更多的信息：3.3 过程失效模建后果分析（PFMEA）:PFMEA显示在产品进度表的过程策划和开发部分的一项活动，由负货制造或装配的工程师或工作小组采纳的种分析技术，在可行性探讨阶段之前或期间启动；通过识别和评价过程功能和要求、识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式等方式，取大限度找到各种酒在的失效模式及其相关的要因
5、，以更加有效的改进产品的质状.PFMEA贽定产品的设计是符合设计意图的.山设计弱点引发的潜在失效模式也可以包含在PFMEA中.4、职责4.1 设计失效模式后果分析（DFMEA）由产品项目负责人加织货货产品开发的设计工程时j结构工程师、模具工程师、电气工程师等相关技术人员进行分析.4.2 过程失效模式后果分析（PFMEA）由项目组长组织技术人员、生产人员（包括注些及总装）、设备人员、选购人员进行分析。5、工作程序5.1流程图：建立FMEA工作组分析打算FMEA分析建立FMEA工作团队：首先是要依据系统建立一个工作团队。FMEA的开发不是一个人可以完成的，整个过程涉及到多个学科,建立的小俎应包含设
6、计工程伸、过程工程师、设饴专家和熟识FMEA过程的专家等人员.运用建立小组的方法是行益干FMEA开发过程的，这样可以确保检入以及与从全部彳T效的功能领域扶得帮助.FMEA小组领导应当在具行相关阅历和必要授权状况下进行选择小组成员，小组领导要有一些方法以确保建议措施得以实施，具体方法如卜7明确分析范围：依据所开发FMEA的类型来确定包含和不包含的内容.其中包括.系统、子系统或部件.在FMEA起先前，必需确定对评拈内容的消烛理解.当然解除部分也和包含在分析中的内容一样Hi要.依据项目的困限程度、正要程度、技术成熟度、成本预算等指标，利用功能模式、方块图、界面图,过程流程图、关系矩阵图、示意图、物料
7、清单等工具确定项目中FMEA的分析范用.在过程起先时确定范阚可以确保方向和揖点一样.明确主要顾客：FMEA过程中有四个主要的顾客，这些顾客能梢助FMEA工作团队更充分的确定其功能、要求和规范。正确的识别顾客很重要,因为地客指引着FMEA的开发。四个主要的顾客是：终端颈客：运用产品的人员或组织,FMEA须要分析对终端顾客的影响.制造工厂：产品的生产或组装场所，包括一些OEM的厂索。附述产品生产和殂装过程的界面对有效的FMEA分析是关键的。供应商：生产原材料或零部件的供应商场所.包含制作加工服务零件、装配和过程.这对任何下游操作或下一层制造过程有着极为关谊的影响.政府法规：政府机何确定要求以及监控
8、听从那些对产品或过程有影响的平安和环境规范。企业必需依据这线法规进行生产经苜。确定功能、要求和规范：确定分析范阚的相关功能、要求和规范.包括系统中的产品在完成不同的任务时应具备的功能、生产要素、工艺流程、生产设备、工作方式、工作时间以及系统的任务要求和要听从的规范。目的是阐明项目设计意图或过程目的。这有助于姆个属性或功能的潜在失效模式的确定。FMEA过程应用干三个基本的情形.每一个都有不同的领域或重点：（1）在全新的设计，技术,或过程中.FMEA的范阳是完善设计、技术和过程。（2）在现有设计和过程的域础上进行脩改。FMEA的范附是设计或过程的修改,及由于修改而引起的交互作用：这还包括法规要求的
9、更改.（3）现有设计或过程在新环境，场所，应用中的运用或运用概况（包括工作周期，法规要求等）FMEA的范用聚焦干新环境,场所或应用的运用对现行设计或过程的影响.偷定潜在失效模式：在产品或过程中，制定推断系统及系统中的产品正常利失效的准则,分析哪些产品或过程未能符合设计意图或过程要求，从而确定其潜在的失效模式。失效模式分析是找出系统中每一产品全部可能出现的潜在失效模式.潜在失效不确定会真的发生.由于会对失效进行重点分析,对失效的简明易懂的定义是重要的.另外潜在失效模式应当用技术性术语进行描述，不同于做客所见的现.分析产品的失效时，可以从产品或者产品零部件的失效模式入手，逐层分析，渐渐找到产品子系
10、统、系统的失效模式；然后,通过失效模式分析失效缘由：在找到全部的失效模式后.可以依据以往的阅历和学问,并在整个FMEA小组内部运用头脑风M法来对所做的分析进行完整性确认.失效模式可以是更图一级子系统或系统的要因，也可以是低一级零部件的后果。确定潜在后果：失效的潜在后果依据顾客UJ能刷意或者经般到的失效模式后果来描述的：顾客包括内部核客以及外部的最终顾客.内部顾客应与终端颐客一样的对待后果应依据指定的所分析的系统、子系统说部件来阐述.要记住部件、子系统和系统级别Z间存在的等级关系.失效的后果分析是找出系统中每一产品邮一可能的失效模式所产生的影响。定性的失效后果应依据产品或系统性能来阐述。港在后果
11、的确定包括失效的结果、严梭度或这些后果的严竣性分析.确定潜在要因：失效模式的全部潜在要因的识别是后续分析的关谖“失效模式的潜在要因是指失效如何发生的,依据可仃正或可限制的原则来描述，失效的潜在要因可能是由设计缺陷引起的,其后果是失效模式,在要因和失效模式之间存在朴一种干脆的关联，只要要因发生，失效模式就会发生.可以依据充分的细微环节来识别失效模式的根本要因.并依据细微环节来监证适当的限制和措施安排.当一种失效存在多种要因时，每一个要囚都应进行胞独分析.以找寻其以根本的缘由。可以依据失效推断确定失效缘由的发生度，尽管各类技巧（如头脑风暴法）被用于确定失效模式的潜在要因，但建议小组应首先聚焦于对姆
12、一种失效模式的失效机理的理解上：失效机理指物理的、化学的、电的或其他过程导致的失效模式.在分析失效的潜在要因时，对失效的特定要因运用简明描述要因的调查要聚焦于失效模式上而不是娘优于后果上。在确定要因的过程中，小组应在探讨下假设要因存在，且将导致失效模式,有代表性的状况是一种失效模式UJ能有多种要因导致。在分析潜在失效要因的过程中,要对每一种失效模式或失效机理尽可能地分析*每一种潜在要因：并把这些潜在要因尽麻筒明而全面的列出来,使每一种要因得到充分的分析，从中确定不同的测力葭限制和措施安排。确定限制：限制是应用于产品设计或制造过程中的用来预防或探测失效要因或失效模式所实行的行为.从而为系统的失效
13、检测与W禹设计供应依据.以确保设计功能、牢耗性和平安性能够满意要求.我中，预防失效限制方法主要是消退失效模式的发生或者降低失效模式的发生率；探测失效限制方法是在产品进入生产过程之前，通过解析方法或者物理识别方法识别失效模式或不失效机并是否存在。花确i定限制的过程中,建议优先考虑预防限制的方法.、确定和评估风险：FMEA过程的风险用三种方法来评价，严峻度、发生率和探测度.系统沏要依据顾客对风险评估的要求，对系统中每一产品按其严蛟度、发生率和探测度进行绘合评估。其中,r,（EffectSeverityRanking.ESR）是失效对理客产生影响的级别的一种评估；严埃度是与所给定的失效模式的最产竣后
14、果相符的值.10表示对帧客的影响最严竣,1则表示对颐客没有影响：假如为10,则表示几乎确定要发生，工艺实力为0.33或?JPPM大于10000.严岐度为9和10的不建议修改，严峻度为1的失效模式不用再进行进一步分析.发生率(OeCUrrenCeProbabiIitVRanking.OPR)指失效的要因可能发生的频繁程度：即产品在设计运用期内,由特定的潜在要因或机理而引起的失效模式发生的可旎性.发生率可能性是一个相对的排序假，并不能反啖该失效模式发生的实际可能性.在1至10等级他围内评估失效潜在要因的发生可能性。探测度(DeteCtionDff.cutyRanking,DDR)是对产品或过程限制
15、探测失效要因或失效模式程度的一种评价，是对现有设计限制探测进行探测度排序后探测度最低的值.探测度等级是假设对应的潜在失效模式已经发生,现有设计限制探测该失效模式的几率,10农示系统不能探测，1表示已经通过目前限制的缺陷探测.具体见附页M风隐评价标准K然后由失效模式的严峻度、发生率和探测度的乘积计豫得出，计算出风险优先数RPN(RiskPriorityNumber),即:RPNM严竣度X发生率X探测度,也即：RPN=ESRXoPRXDDR通过RPN可对各失效模式进行相对的危咨性进行评定，在单独的FMEA范围内,RPN最坏的状况是1000,最好的状况是1.其RPN值较高,从而危害较大：其RPN值较
16、低.从而其危害性也较小.对于危害性高的失效模式,应从降低失效发生严峻度、降低发生率及提高探测度三个方面提出改进措值,在确定改进方法和措施后,分析对象iS入一个稳定时期，然后再次针对事务严峻度发生率和探测度等级进行重新考虑，并再次排序,直到RPN值降到一个可接受的水平.建议措施和得出结论：依据以上的分析给出相应的建议措脩以降低综合风险和失效模式发生的可能性。由失效模式影响分析的结果，逐步分析，找到系统中存在的瞅陷或薄弱环节，从而改进现有的设计或限制，以提高产品的质量、牢将性、平安性和有效性。一般来讲,预防措施(也就是降低发生率)比探测措施更可取的.建议措施的目的是改善设计.(1)降低产岐度级别：只有修改原来的设计才能降低产坟度等级。修改设计可以有效优化原本高严收度等侬的失效模式,可以降低失效所导致的严峻度等级.产品和过程的设计更改应尽
