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1、GMP车间的设计技术硬件建设如厂房、设施等的改造或建设是药品牛产企业实施GMP的基础。一股由企业依据详细品种的生产工艺提出要求，由设计单位设计图纸，并征求企业看法，进行论证后交由企业实施。而由广设计单位对企业生产工艺和GMp领悟不深刻，药品生产企业劝设计过程不了解，许多设计方案虽然似乎满意了GMP,但许多状况和实际生产过程或现场发生冲突。不少设计方案，以已有的车间模式为样本，进行套用修改，不能很好地与详细品种或企业现场实际相结合，在实际运行过程中，根本不能达到GMP,给企业GMP改造或建设留下硬伤，这不得不引起人们的高度留意。本文以某一厂家为例，来探讨固体制剂综合车间的GMP设计。1问题的导入
2、该企业车间为固体制剂综合车间，主要生产片剂、胶囊和颗粒3种剂型的产品，且3种剂型为不同成分的产品。由于全为固体制剂，该企业希望可以通过合并相同工段等方式，降低建设成本。依据我国1998版GMP,由于该3种剂型所要求的生产干净级别相同，都是30万级，且其前段制颗粒工序即粉碎、过筛、造粒、干燥、总混工序相同，故可集中共用。而后段工序压片、包衣、胶囊填充不同，需分块布置,最终包装工序也有部分相同,也可集中设置。由此可知在同一车间生产3种剂型具有可行性，并且可以通过整合共用工序设备从而提高设备运用率，削减干净区面积，从而节约建设资金。但主要问题在如何合理设计，使其在节约资金的同时，也能够符合GMP,以
3、保证药品质坦:。本文通过分析该固体车间的特点和车间GMP设计的要求，得出设计草案。2固体制剂综合不间的特征分析2.1前段工序相同该车间主要生产片剂、胶囊和颗粒3种剂型的产品，这3种属于最常见的固体剂型，生产运用量大。不论采纳何种生产工艺，片剂、胶囊剂、颗粒剂的生产前段制粒工序都大体相同，如混合、制粒、干燥和整粒等，因此将片剂、胶囊剂、颗粒剂生产线布置在同干净区内，这样可提高设备运用率，削减干净区面积，从而节约建设资金。2.2涉与物料种类多由于该乍间主要生产片剂、胶囊和颗粒3种剂型的产品，且3种剂型为不同成分的产品，可知，该车间涉与物料种类多，可以通过设置物料暂存和中转站，明确人物流分别，加强人
4、员的管理等措施来避开物料混淆。2.3产尘的工序多固体制剂生产过程中易产生大量的粉尘，假如处理不当会对药品质量产生很大的影响。发尘量大的粉碎、过筛、制粒、干燥、整粒、总混、压片、充填等工段，都需设计必要的捕尘、除尘装置。并且应当把产生大量粉尘的的前匚序区域联立在一起，组成前匚序区域，从而有利于粉尘处理。2.4小批：S、多品种固体制剂综合车间可生产片剂、胶囊剂、颗粒剂等多种剂型，正因多品种生产，其各剂型的生产空间减小，产量低，所以适合小批量:、多品种的产品生产。固体制剂综合车间不能同时生产多种产品，每种产品所需人员不一，班次不一，所以前段相同工序应分设大小不同的设备隔间以供不同产量的产品生产。多剂
5、型多品种的生产，批与批之间必需严格清场，才可保证药品质量。企业须重视人员的管理。3固体制剂综合车间的设计思路分析固体综合制剂车间设计的法规依据是1998版GMP与其附录、G医药工业干净厂房设计规范(GB50457-2008)和国家关于建筑、消防、环保、能源等方面的规范。GMP要求车间的平面布局遵循以下特点：平面布局合理、严格划分区域、防止交叉污染便利操作生产。3.1人流物流设计车间平面布置在满意工艺生产、GMP,平安、防水等方面的有关标准和规范条件下应尽可能做到人、物流分开不交叉，工艺路途顺畅、物流路途短捷、不返流，不迂回。应坚持进入干净区的操作人员和物料不能合用一个入口，应当分别设置操作人员
6、和物料出入口通道。最好能在相反的方向或位置设置人流、物流入口，如生产厂房的东面支配人流入口，则可以考虑在生产厂房西面支配物流入口：为从同方向设置人流、物流入口时，二者之间应保持相对较远距离，不得相互影响和阻碍。从目前国内制药装备水平来看，固体制剂生产还不行能全部达到全封闭、全机械化、全管道化输送，大量运输作业离不开人的搬运。大量物料、中间体和内包材的搬运、传递是人II操作完成的，即人带着物料走。布局中人流、物流交叉是难免的，然而交叉与交叉污染并非同概念。即使分开了人流、物流、但人与人、物与物之间依旧会发生交叉污染，所以不用过分强调人流、物流不交叉问题3尽管如此，合理支配人流、物流总是:艺布局中
7、的大事，尤其是对多剂型的综合生产厂房而言。3.2物料净化系统设计物料与载体自身附着尘埃粒子和微生物，物料的运动与转化过程等都会导致空气扰动的改变并产生尘埃粒子，所以，进入干净室的物料应当净化。干净室需设立独立的物料净化用室，一般包含外包装清洁、脱外包、缓冲气闸（传递窗或缓冲间）等内容。原辅料和干脆接触药品的内包材料,相互之间不会产生污染，假如工艺流程上合理，没有必要设置两个入口，可以运用个入口，贮存间依据产量确定面积。物料净化程序中，设计时一股采纳传递窗或者风淋室。由于固体制剂车间的生产实力和原辅料包装体枳都很大，而传递窗尺寸不行能太大，起不到应有的作用。建议运用货淋或缓冲间，其门应是双门联锁
8、结构，空调送风。干冷区内设计时还应设置在生产过程中产生的简单污染环境的物料和废弃物的专用出口，避开对原辅料和内包材造成污染。3.3人员净化设施设计据统计，医药企业干净车间的污染主要为微生物和尘埃粒子，而这些污染主要来源于人员，占35%4。因此为削减人员的污染,进入干净室（区）的人员必需净化。干净室应设立独立的人员净化场所，通常状况下，人员净化场所由雨具存放、换鞋、存外衣、盥洗、穿戴干挣工作服、气闸或空气吹淋室等组成，人员净化用室的干净要求与进入的生产区域相适应。该车间只生产固体制剂，只有30万级的功能区和股功能区两个等级的区域，所以可以分设两个人员更衣室，从而简化更衣的程序，削减污染。人员净化
9、程序中前必需经过气闸室或风淋室，经风淋时要依据干净区操作人员人数考虑是否设旁通门，经气闸室的门要留意双门联锁，有防止同时打开的措施。由于操作人员在干净区操作时间较长，工作环境不是很好，应在人员进入干净区之前的气闸室内设置饮水机，以便利员工饮水。干净衣的洗涤，我国1998版GMP附录规定“10万级以上区域的干净工作服应在干净室（区）内洗涤、干燥、整理,必要时应按要求灭菌”。该厂为30万级的固体制剂厂，可以将洗衣房设在干净区内，也可以设在非干净区，再将洗涤干燥后的干净衣由传递窗送入干净区。当在非干冷区清洗时，应考虑在层流净化工作台中整理、经密封后在干净工衣间的存放柜中存放。干净工作服的存放柜不应采
10、纳木质材料，以免生霉长菌或变形，应采纳不起尘、不腐蚀、易清洗、耐消毒的材料，如不锈钢、工程塑料等。3.4生产设备布局设计生产设咨应按工艺流程合理布局，尽量削减来回、迂回，般可考虑直线形、U型或1.型布置。该厂房为固体制剂综合乍间，所涉与物料量较大，故而应围绕中间站按工艺流程依次布置各生产工序，要求各工序之间联系便利，快捷，上下二序相邻布置。生产区要有与生产规模相适应的面积和空间支配生产设备和物料，保证生产操作连接合理1,防止原辅料、中间品、半成品、成品混淆和交叉污染，协助设施应能在满意生产须要的同时，不阻碍生产操作。3.5固体制剂相关：序的特殊要求备料室该企业为多剂型综合乍间，所涉与物料包材种
11、类多，为便利管理，避开混满，应设置备料室。生产区用料时由专人登记发放，确保原辅料领用，削减或避开人员的误操作所造成的损失。称量室生产区中的称量室应单独设理，称量称宜布置在带有围帘的层流罩卜或实行局部排风除尘，以防止粉尘外逸造成交叉污染。以往对称量室单独设置未重视，常在备料室称量，易将剩余的原辅料就地存放，易产生交叉污染和混淆。除尘与前室将产尘量大、有噪声的设备集中在一起，既可集中除尘，又便利车间的管理。发尘量大的粉碎、过筛、压片、充填等岗位，若不能做到全封闭操作，则除了设计必要的捕尘、除尘装置外，还应设计前室，以避开对邻室或共用走道产生污染。另外，如配浆、容器清洗等散热、散湿殳大的岗位，除设计
12、排湿装置处，也可以设计前室，避开由于散湿和散热量大面积影响相邻干净室的操作和环境空调参数。除尘室内同时设置回风与排风，风量相同，车间内全部排风系统均与相应的送风系统联锁，即排风系统只有在送风系统运行后才能开启，避开不正确的操作，以保证干净区相对室外正压。工序产尘时开除尘器，关闭回风：不产尘时开回风，关闭排风。全部限制开关设在操作室内。前室相对干净走廊为正压，相对工作室为正压。这样确保干净走廊空气不流经工作室，而产尘空气不流向干净走廊，从气流组织上避开交叉污奥。同时可降低室内噪音向外界传播,房内间排风应采纳侧卜.排风方式，排风口要设置在发尘设备下风向。否则，不仅会使室内存在空气死区，而且还会使上
13、风侧工艺设备或操作对下风侧工艺设备或操作产生污染。除尘器或除尘间应就近布置在发尘工艺设备四周.胶囊壳储存胶囊壳易吸潮，吸潮后易粘连无法运用，应贮存在温度1824C2、相对温度6i环境中，可运用恒温恒湿机调控。硬股囊充填相对温度应限制在45%-50%2的范困内，应设置除湿机,避开因温度而影响充填，胶囊剂特殊易受温度和湿度的影响，高湿度易使包装不良的胶囊剂变软、变粘、膨胀并有利于微生物的滋长，因此成品胶囊剂的贮存也要设置专库进行除湿贮存。排风铝塑包装机工作时产生PVC焦臭味，故应设置排风。排风位于铝塑包装热合位置的上方。防爆包衣采纳r大量的有机溶媒，依据平安要求高效包衣工作室应设计为防爆区，设门斗
14、防爆。防爆区采纳全部排风，不回风，防爆区相对干净区公共走廊负压。协助问容器具清洗间、容器具存放间、洁具清洗间、洁具存放间、中间化验室、模具存放以与上述的除尘间、防爆间要在主要工作间布置合理的条件下，尽量靠近其应用地6这些协助间与药品接触亲密，所以其空气干净度应与其运用场所的空气干净度相同。清洗间、存放间的设置应能避开设备、器具的二次污染，可以采纳不向流淌布置。干净走廊干净区内设计的干净走廊，应当保证其干脆到达每一个生产岗位、中转物或内包材料存放间。不能把其他岗位操作间或存放间作为物料和操作人员进入本岗位的通道，这样才能有效地防止因物料运输和操作人员流淌而引起不同品种药品交叉污染。并尽量削减中间
15、走道，从而避开粉尘通过人、周转桶等途径传播，避开把粉尘带到其他1.段去，限制并避开交叉污染。同时由于固体制剂生产的特殊性与工艺配方和设备不断改进，应适当加宽干冷走廊，削减运输过程中对隔断的碰撞和设备更换时必需拆除或破坏隔断。所以说，干净走廊不仅仅是人员、物料的通道，而且也是设备更换的通道。4设计结果和对比经过以上特征分析进行设计，得出设计方案（如图1所示），与企业打算套用的原设计方案（如图2所示）进行比对，可以发觉原设计的缺陷如下：（1）两套物流系统，易混淆，产生污染：（2）可公用区未合并，建设成本高；（3）功能区大小划分未结合实际生产量：（4）两套系统用套空调净化系统设计运行中有问题，达不到
16、净化要求，也不节能：（5）除尘、排风等降低物料污染的协助间未设置；（6）前室、称量等协助间未细化设置：（7）干净走廊未设置等。经过重新设计调整之后，新的设计方案（如图I所示）有以卜优点:（D人流物流：出入口分开，生产流程顺畅无迂回，物流走向成反1.型，各个功能按区域划分清晰，功能块与功能之间相对独立，并通过干净走廊连接。它从硬件上杜绝人与人、人与物相交叉的概率。（2）设备:相同工序可运用同设备（留意清洁验证和人员管理），以提高设备运用率：依据生产量大小排布设备，削减设备闱置率。（3）功能间：功能间大小综合考虑生产量和设备等状况设置，满意实际生产须要：功能间排布符合工艺流程的要求.（4）干净区：般限制区与干净区分开，且干净要求高的工段区域，如胶囊填充、片剂压片都靠近空调冷化系统：因为相同工段合并，布局结构紧
