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1、1.0目的：规定来料的检验的流程及具体活动，以确保所有来料质H符合公司产品质最要求；2.0范围:适合公司所有对外采购之材料、半成品、成品及委托加工材料、半成品、成品，包括客户提供材料来料检验；3.0职责：3.1 工程技术部&研发部门：3.1.1 IQC负责来料检验文件的制作；IQC样品的管理；来料的检验、判定、报告，不合格品跟进处理；负责供应商来料质量改善、纠正及预防措施的跟进；3.1.2 研发/工程：负责提供物料规格及样品承认书；负责样品物料来料质量的确认；3.1.3 PMC负责向IQC及仓库及时提供急用物料的清单；3.2 物控部：3.2.1 仓库负责收料、物料数量的核对、及时向IQC提供验
2、收单并对物料迸行有效保管；3.2.2 物控专员负责来料不良物料退货，跟进后续物料的及时交货；3.3 生产部：3.3.1 负责生产中发现的不良物料责任的区分（自责/他责），属来料不良退料处理；4.0定义：无5.0内容：5.1 仓库收料后，对来料单号、包装状况、件数及数量进行确认，将物料放置于待检区,物料的援放不可超限高线，同类物料摆放于同一区域,仓麻仓管员开出送检单给相关IQC进行来料检验，送检时根据物料紧急情况对物料迸行标识.5.2 !QC收到送检后进行物料检验，如物料需求紧急，计划需在物料到仓前2个小时前,以书面或邮件的形式通知SQE工程师.5.3 根据送检单物料规格,IQC检验员准备相关检
3、验资料（如样品承认书、物料检验规范等）、检验工具、样品，外观依据抽样方案按按M1.1.-STD-IO5D11级检查水平一次抽样迸行D合格质疑水准AQ1.规定：电子科MAJOR:0.65;M1.NoR:2.5结构料MAJOR:1.0;MINOR:2.5随机抽取样本，尺寸抽验7个样品记录关键尺寸,功能测试参照各物料检验规范,斯出GQC物料检验记录.5.4 IQC检验时间，紧急物料为2小时/单,常规物料为4小时/单，并以不影响生产需求为底限.对于需要试验或无检睑资料、需全检等物料需根据实际情况由相关部门配合处理.5.5 IQC检验员把检验结果记录于（IQC物料检睑报告上并交给SQE工程师签署并判定，
4、检验员根据SQE判定结果来料的卡通箱或包装箱上贴上合格、不合格或特采标签.5.6 IQC检验员将验收单资料输入电脑系统，井格检验完成的送检单给仓降,仓管按检验结果将物料对应区域.6.0相关文件：6.1表单文件：送检单GQC物料检蛤记录首件确认报告7.0附件：7.1来料检验流程图供方丛质AE厂育送货通收料魁外是申请表仓管核对送货单中的厂育名称.现格.MW.S*SttIa站否与订脚幽致.核对是行为合格供应商.核对OK的W收放特检网.并通知IQC检於.帙对NG的对供方W商.或11接退货.IQC接到未料泗知,依期相美幄准时来。产赭进行Sft机抽住.进行检验.外IQC依验合格的帖贴介格HiH,除将不介格的向上M；I1.4：it编制部门编制审核会签工程技术部周冢畅
