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1、供应商管理程序1、目的：关于采购产品及外包项目的供应商进行有效的管理与控制，确保采购的原物料等契合规则的要求。2、范围:供应商的寻找、评估、登录及定期考核、资格取消等管理均属此管制范围。3、权责：3.1采购组：供应商的寻找、评估、价格、服务等考核。3.2品质部：1QC负责物料的试验及标识、SQE主导供应商评估辅导品质考核、合格供应商的记录。3.3技术部：负责电池包装材料及电路板材料样本评审及物料规格书的制定,协助评估供应商。3.4技术部：负责电芯原材料标准及物料规格书的制定及电芯原材料样本的评审，协助评估供应商。3. 5副总经理或者总经理：合格供应商资格的批准。4、定义：4. 1SQE：Sup
2、plierQualityEngineer供应商品质工程师5. 2SI：SourceInspector驻厂试验员5.作业流程5.1 供应商管理作业流程:作业流程图记录/表单权责部门/负责人流程步骤供应商寻找PMC部1VPMC部2基本资料建立PPMC部3供应商送样,YEJNO1.样本评估报告PMC部设备部技术部、品质部副总4PMC部5报价I1.供应商价格评审表采购经理制造总监6确认1.供应商评审报告技术部品质部PMC部、设备部7供应商评估I1.合格供应商名录PMC部8登录1 .供应商年度评估量划表2 .供应商评审报告技术部品质部PMC部设备部91T定期评估T品质部10记录归档6、流程说明：6.1
3、供应商的寻找.6.1.1 采购人员应开展市场调查、开发新的材料供应商,收集新供应商的相关资料。6.2 供应商资料建立：6.2. 1由采购人员记录新供应商名称、物料品名、规格、供应商电话、地址、联系人等相关基本资料。6.3 供应商送样：6.3. 1供应商依据我公司提供之技术规格图纸制作样本，自行试验，并且附试验报告及规格书送我司采购人员，若为环保材料供应必需附RoHS测试报告，若为安规器件供应商须附相关安规表明，化工材料附物质安全资料表MSS。6.4 样本审查与确认:6.4.1采购人员接受到供应商提供的样本、物料承认书、RoHS测试报告、安规表明、试验报告，填写样本评估报告等送交技术部（电芯使用
4、的五金、化工等材料、电池包装材料、电路板材料交技术部）。技术部将样本试验后的评估结果记录于样本评估报告中，具体操作请参照供应商送样评审办法6.5 供应商报价：6. 5.1样本经我公司确认合格后,PMC部应知会供应商并且要求供应商关于此物料报价。6.6 价格确认:6.6. 1PMC部经询价、比价、议价后，将最后与供应商商定价格呈PMC经理确认，报呈副总经理以上人员批准，PMC部将最终确认之价格知会供应商，若供应商认可,我公司将组织相关人员关于其进行评估；若供应商不认可,则取消此供应商评估资格。6.7新开发供应商评估：6.7.1在样本及产品价格契合本公司要求后，由品质部SQM组织PMC部、技术部等
5、部门组成评估小组关于供应商生产能力、制程控制能力及质量管理体系进行实地考查与评估,按供应商评审报告评分，签署各自评估意见，由副总以上人员决定是否登录为合格供应商。6.7.2若供应商的物料关于我公司产品的性能、安全性等影响较小，则可不进行实地评估，由供应商填写并且递交供应商评审报告给我司采购部，必要时附供应商相关文件。6.7.3若第一次评估不合格，SQE给出具体的评估结果报告，通知供应商限期改善，改善后再向我司申请第二次评估，采购部在接到供应商第二次评估申请后，立即准备第一次评估记录和供应商相关改善资料，由品质部、技术部及采购部评审是否进行第二次评估，如确认需第二次评估，则依6.7.1进行。如确
6、认无需第二次评估，则取消此供应商评估资格。同一供应商评估不超过三次，三次评估后仍不合格则取消其资格。6. 8登录：6.8 .1经评估合格之供应商，由品质部SQE将供应商记录于合格供应商名录，建立供应商资料；合格供应商名录经副总经理批准后以受控文件发放到相关部门。技术部准备相关的资料（如供应商承认书、物料规格书、RoHS测试报告、安规表明、评估报告、测试资料等）及样本向文控中心移交，由文控中心发放至相关单位，具体操作请参照供应商送样评审办法。6.9 定期评估：6.9.1SQE于每年12月份制定次年的供应商年度评估量划表，关于供应我司主要原材料的合格供应商,且相关经济等条件允许下，由品质部SQM组
7、织技术部、采购部人员按计划关于供应商进行实地评估，关于供应我司次要原材料的合格供应商，SQE每月5日前发出供应商评审表至供应商，并且要求供应商于25号前回复。如报告显示供应商经过9000、14000等认证，应要求其提供相关副本。评估内容可囊括：6.9.1.1企业管理水平和所运行的质量保证体系情况；6.9.L2生产工艺、生产设备、生产现场及生产技术水平和质量管理状况；6.9.1.3试验设备、测量能力情况；6.9.1.4鉴定资料（生产许可证）业绩情况；6.9.L5供货能力、供货周期、产品价格以及供货的质量历史；6. 9.1.6包装运输、今后服务能力等.6.2.2 关于于品质控制能力较差的合格供应商
8、,相同的异常品质问题连续三次发生,或不间断发生重大品质问题,而又无法改善,则由品质部组织PMC部、技术部进行实地调研和辅导,经过辅导的供应商后续来货能改善异常品质问题,提高品质总体控制能力,仍为合格供应商;否则呈报副总核准取消其供应商资格。6.2.3 关于于供应我公司产品的主要原材料合格供应商,其制程品质控制能力极不稳定且供货量较大，品质部呈报副总批准，派Sl驻厂监控和辅导供应商品质并且按SI工作办法执行。6.9.4评估方式：评估期限为每年一次（正常），若累犯重大品质事故，影响我公司生产停顿或导致生产的效率降低，可不定时进行考核评估。6.9.5评估内容：参考品质部标准文件供应商考核管理办法6. 10外包进程的控制6.10 .1外包进程控制由品质部统一负责组织，PMC部、技术部等负责具体实施控制，必要时，供应商进行协助工作，外包供应商的选择、评审等同于原材料供应商的选择、评审流程。6.11 .1品质部、PMC部等经过供方供货业绩、供货合格率、交期准时率、服务满意率、评估状况等的监控，加强数据分析，实施改进，应体现“与供应互利的关系”原则，即时传递信息，提高关于供应商控制及采购的能力。
