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1、isciplines一、什么是8D1.8D问题求解法的起源二战期间，美国政府采用一种类似8D的标 准“军事标准1520”。1987年福特公司首次用书面记录下8D法。在福特汽车公司，这一方法被命名为“团队导向的问题解决方法”。2.8D问题解决法（8D Problem Solving），是一种用以界定、矫正和消灭反复出现的质量问题的管理方法。8D是一种有助于产品和流程改进的结构化的问题解决方法，它包括8个解决问题的方法步骤，其中的D即是英文方法Disciplines的首个字母。二、8D的好处使用8D有以下好处：1.能确定问题的根本原因和纠正问题；2.通过建立小组训练内部合作技巧；3.推进有效的问题
2、解决和预防技术；4.改进整个质量和生产效率；5.防止相同或者类似问题的再发生；6.提高顾客的满意度；7.增强对供应商的产品和过程的信心。三、8D方法的应用时机1.顾客投诉问题时；2.重大不合格的产品问题时；3.严重和反复重发的问题；4.对那些需要长期纠正措施解决的缺陷；5.采取行动时；6.需要团队共同作业的问题。四、8D提交的时间一般要求：1.发现问题的24H内，提交包含所 采取的临时对策的8D报告；2.发现问题的72H内提交包含问题发生原因初步分析的报告。特殊要求：根据顾客要求确定。五、8D方法的常用工具工具应用时机应用场合头脑风暴D4,D5推移图D0,D2,D81.成本削减，财务贡献；2.
3、品质目标达成情况；3.不良率达到控制查检表D2,D71.内部审核；2.执行情况点检因果图，FTA，5WhyD41.重要问题原因分析；2.顾客抱怨分析柏拉图D0,D2,D41.不良项目排列；2.供应商合格排列控制图D3,D6过程稳定情况控制FMEAD3,D4,D5,D6,D7六、8D的内容ContentD0-为8D过程作准备1.描述问题的现象2.评估进行8D所需的需求3.采取紧急必要措施，保障客户产品1.让客户了解我们非常地重视他们所反应的问题2.强制组合不同部门的相关人员以有效解决客户所反应的问题3.所有成员共同承担责任及后果，但不要单兵作业，也不要写 Paperwork 何时、何地、发生了什
4、么事、严重程度、目前状何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。物。运用运用W2H 进行描述。 查查 检检 表表定义定义: : 为了便于收集数据为了便于收集数据, ,使用简单记号填记并予统计使用简单记号填记并予统计整理整理, ,以作进一步分析或作为核对以作进一步分析或作为核对, ,检查之用的一种表检查之用的一种表格或图表格或图表. .查检表种类查检表种类: : 一一. . 点检用查检表点检用查检表 二二. . 记录用查检表记录用查检表制作程序制作程序: : 一一. . 明确目的所在明确目的所在 二二. .
5、决定查检项目决定查检项目 三三. . 决定抽样方法决定抽样方法 四四. . 决定查检方式决定查检方式 五五. . 设计表格实施查检设计表格实施查检 六六. . 记下资料相关条件记下资料相关条件功用功用: :通常是利用查检表来了解现状或收集数据以作分析之用通常是利用查检表来了解现状或收集数据以作分析之用. .范例:一.点检用查检表:二.记录用查检表: 機台:R12項次日期1234項次1A2B3C4D 保 養 人124 審 核398說明:良好 X備用塑膠不良查核表:不良項目周一周二周三ABC 柏柏 拉拉 圖圖定义定义: : 根据搜集的数据根据搜集的数据, ,以不良原因以不良原因, ,不良状况不良状
6、况, ,不良不良发生的位置发生的位置, ,客户抱怨种类客户抱怨种类, ,或安全事故等项目别分或安全事故等项目别分类类, ,计算出各分类项目所占之比例按照大小顺序排列计算出各分类项目所占之比例按照大小顺序排列, ,再加上累积值的图形再加上累积值的图形. .制作程序制作程序: : 一一. . 确定数据的分类项目确定数据的分类项目 二二. . 决定期限决定期限, ,搜集资料搜集资料 三三. . 按项目别统计数据按项目别统计数据 四四. . 图表画上纵轴及横轴图表画上纵轴及横轴 五五. . 将所占的比例用曲线表示将所占的比例用曲线表示 六六. . 记下资料及图的条件记下资料及图的条件功用功用: : 柏
7、拉图在使用时柏拉图在使用时, ,最主要是用来设定改善的目最主要是用来设定改善的目标标. .范例:分類項目不良數影響度(%) 累積不良數 累積影響度(%)A30603060B10204080C5104590D510501003020100405060%100%ABCD不良数累计影响度(%)范例:11月型材品质不良柏拉图15253135397815391064450.00%19.23%12.82%7.69%5.13%5.13%19.23%50.00%44.87%39.74%32.05%100%01020304050607080扭拧色差变形断裂隔热型材断其它0.00%20.00%40.00%60.0
8、0%80.00%100.00%累积不良不良数百分比累积百分比常见错误：1.针对现象而不是针对问题工作；2.对问题的根本原因过早假设；3.修订顾客对问题的描述作为自己的描述。常用工具和方法：5W2H、柏拉图、流程图、因果图。 1.1.实施临时对策的目的：实施临时对策的目的：为防止问题恶化并影响更多的产品和客户；为防止问题恶化并影响更多的产品和客户；尽快恢复客户信心；尽快恢复客户信心；避免客户工厂停工。避免客户工厂停工。2.2.若真正原因还未找到，若真正原因还未找到，暂时暂时用什么方法可以用什么方法可以最快最快地地防止问题？如防止问题？如: :加大样本抽样、增加自主检验数加大样本抽样、增加自主检验
9、数目、目、全检全检、 筛选筛选、将自动改为手动库存清查等将自动改为手动库存清查等暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。3.常见错误：常见错误：筛选材料的审核不是一个令意的遏制措施；筛选材料的审核不是一个令意的遏制措施；所有可疑地点的库存没有全部清查，不合格品重所有可疑地点的库存没有全部清查，不合格品重新进入生产循环中。新进入生产循环中。4.常用工具：常用工具：SPC数据、数据、FMEA4.14.1不要盲目地动手改变目前的生产状态不要盲目地动手改变目前的生产状态. .4.24.2列出知道的所有条件列出知道的所有条件( (即鱼骨图即鱼骨图) )，逐
10、一观察、分析，逐一观察、分析、比较、比较, ,看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动, ,再深入多问几个为什么再深入多问几个为什么? ?人人-换了作业员吗?新员工较多?机机-换了夹具吗?修过电源供应器?设备有过故障吗?法法-流程改过?工艺参数是否变更?作业员作业姿势?料料-换了供货商吗?换了货运行吗?环环-环境温度高?湿度高?或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差别: :尺寸?重量?插拔力?CPK?耐电压? 4.34.3缩小范围，接近问题核心缩小范围，接近问题核心, ,列出最有可能的几项，列出最有可能的几项，再逐一评估其重要程度，进而找到
11、问题真正的原因。再逐一评估其重要程度，进而找到问题真正的原因。范例:品质特性机器材料人員环境方法其它目的:达成交易人其他事時物地特性要因图范例特性要因图范例材料料是否供应商同批次生产的？料生产时生产条件与配方是否改变？当时喷涂所用料是否是当日交货批里的？板材铝板是否同规格、同材质？前处理是否同样的效果？人员IQC、试喷人员是否改变？人员当时状态如何？是否受外界影响或干扰？机器是否更换机台试喷？喷枪是否更换？机器设备是否稳定？工艺喷涂工艺设定条件是否改变？厚度？均匀性？温度？时间？环境喷涂车间的温度、湿度、通风、光线等状况？测试实验室内的温度、湿度？4.44.4常见错误：常见错误： 声明的根本原
12、因不是真正的根本原因声明的根本原因不是真正的根本原因，操作者的错误、准备的问题、或者，操作者的错误、准备的问题、或者问题的征兆或结果被作为根本原因给问题的征兆或结果被作为根本原因给出。出。4.5主要工具：主要工具： 柏拉图、因果图、头脑风暴、柏拉图、因果图、头脑风暴、FTA（Failure Tree Analysis)、5WHY、FMEA5.15.1每条原因需拟出多种对策每条原因需拟出多种对策5.25.2对策与原因必须相针对对策与原因必须相针对5.35.3对策要简单对策要简单, ,方便方便, ,经济经济, ,持久持久5.45.4看以前是否采取过看以前是否采取过5.55.5必须有责任人及开始日期
13、或完成日期必须有责任人及开始日期或完成日期采用PCA的原则：l实施的纠正措施应消除缺陷的根本原因，而不是表面现象；l必须优先实施长期纠正措施以防缺陷的再次发生（如防呆设备、装置等）l审查采用自动装置和设备的可行性；l如有必要，研究零件和装配件的重新设计的可能性。主要工具：FMEA、因果图当永久对策准备妥当，则可停止暂时对策开始执行当永久对策准备妥当，则可停止暂时对策开始执行永久对策。永久对策。对策结果与预期是否一致对策结果与预期是否一致? ?是否满足相关方的要求是否满足相关方的要求? ?PCA验证：验证： 在实施纠正措施的现场验证； 使用恰当的方法验证（如控制图、查检表、体系审核、Cpk值的测
14、定等）； 用缺陷趋势图、查检表等记录产品的性能，并在一个连续的周期内进行评估，直到缺陷消失或者维持在一个可接受的水平。对类似的其它生产，虽然尚未登生问题，亦需作对类似的其它生产，虽然尚未登生问题，亦需作同步改善，水平展开，防止再发，即我们说的同步改善，水平展开，防止再发，即我们说的”他石攻错他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产。同时这样的失效，也应列入下一产发段的发段的FMEAFMEA中予以验证。中予以验证。对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若组织每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司/组织将8D制式化的原因。
