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1、概论TPM(TotalProductiveMaintenanCe)的意思就是是“全员生产维修，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修及“全员参与上.通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能到达最优.什么是TPM?TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的根底上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与治理的思想.在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动,提升设备的全面性能.TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备治理.这是一种新的维修思想
2、,是由国际TPM协会开展出来的.它是根据非日本文化的特点制定的.使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法.TPM的特点、目标、理论根底和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全，即全效率、全系统和全员参加.全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率.全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内.即是PM、MP、CM、BM等都要包含.全员参加：指设备的方案、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零
3、，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零.停机为零：指方案外的设备停机时间为零.方案外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费.计划时间要有一个合理值,不能为了满足非方案停机为零而使方案停机时间值到达很高.废品为零：指由设备原因造成的废品为零.”完美的质量需要完善的机器，机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键.事故为零：指设备运行过程中事故为零.设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡.速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零.由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能.T
4、PM的理论根底：TPM的理论根底可以用下列图表示：推行TPM的要素：推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是：提升工作技能：不管是操作工,还是设备工程师，都要努力提升工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话.改良精神面貌：精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提升.改善操作环境：通过5s等活动,使操作环境良好,一方面可以提升工作兴趣及效率,另一方面可以预防一些不必要设备事故.现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短.设备维修体制简介事后维修BM(BreakdOWnMaintenanCe)这是最早期的维修方式，即出了故障再修,不坏不修.预防维修PM(Preve
5、ntiveMaintananCe)这是以检查为根底的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除，从而预防和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式.改善维修CM(CorrectiveMaintanance)改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天缺乏,提升设备的先进性、可靠性及维修性,提升设备的利用率.维修预防MP(MaintenancePreVention)维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题.从设计、生产上提升设备素质，从根本上预防故障和事故的发生,减少和预防维修.生产维修PM(Prod
6、uctiveMaintenance)是一种以生产为中央,为生产效劳的一种维修体制.它包含了以上四种维修方式的具体内容.对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备那么实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时那么注重设备的维修性(维修预防).1.全面生产维护英文TotalPrOdUCtiVeMaintenanCe的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全.是以提升设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为根底的设备保养和维护治理体系.TPM强调五大要素，即：TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；一一T
7、PM由各个部门共同推行；TPM涉及每个雇员，从最高治理者到现场工人；TPM通过动机治理，即自主的小组活动来推进.(PM)其具体含义有下面4个方面：1 .以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标；2 .从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能预防所有灾害、不良、浪费的体系,最终构成“零灾害、“零不良、“零浪费的体系；3 .从生产部门开始实施,逐渐开展到开发、治理等所有部门；4 .从最高领导到第一线作业者全员参与.TPM活动由“设备保全、“质量保全、“个别改良、“事务改良、“环境保全、“人才培养这6个方面组成,对企业进行全方位的改良.1 .TPM概念从理论上讲,TPM是一种维修程序.它与TQM(全
8、员质量治理)有以下几点相似之处：(1)要求将包括高级治理层在内的公司全体人员纳入TPM；(2)要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；(3)要求有一个较长的作业期限，这是由于TPM自身有一个开展过程,贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间,而且使公司员工从思想上转变也需要时间.TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成局部，维修停机时间也成了工作日方案表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业.在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成局部,而不是简单地在流水线出现故障后进行,其目的是将应急的和方案外的维修最小化.2 .TPM的起源TPM起源于“全员质量治理(TQM).TQM是
9、W爱德华德明博士对日本工业产生影响的直接结果.德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作.作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析.进而如何利用其数据结果,在制造过程中限制产品质量.最初的统计过程及其产生的质量限制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM.当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现TQM本身似乎并不适合维修环境.这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修(PM)举措，多数工厂也都采用PM,而且,通过采用PM技术制定维修方案以保持设备正常运转的技术业已成熟.然而在需要提
10、升或改良产量时,这种技术时常导致对设备的过度保养.它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好.这样一来,要提升设备运转速度必然会导致维修作业的增加.而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训I,并不涉及额外的知识.通过采用TPM,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的.要在遵循TQM原那么前提下解决这一问题,需要对最初的TPM技术进行改良，以便将维修纳入到整个质量过程的组成局部之中.现在,TPM的出处己经明确.TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的.但最早将TP
11、M技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商-Nippondenso在20世纪60年代后期实现的.后来，日本工业维修协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用.3 .TPM的应用在开始应用TPM之前,应首先使全体员工确信公司高级治理层也将参与TPM作业.实施TPM的第一步那么是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识,并通过教育和说服工作,使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业,不是只需几个月就能完成的事情,而是要在几年甚至更长时间内进行的作业.一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益,就
12、可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成.这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成,包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层治理员.团队中的每个人都是这一过程的中坚力量,应鼓励它们尽其最大努力以保证每个团队成功地完成任务.通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当,直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止.行动团队的责任是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序.对一些团队成员来说,发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程.尽管在其他车间工作可能有时机了解到不同的工作方法,但团队成员并不需要这样的经验.TPM作业进行的顺利与否,在于团队成员
13、能否经常到其他合作车间，以观察比照采用TPM的方法、技术以及TPM工作.这种比照过程也是进行整体检测技术(称为水准基点)的组成局部,是TPM过程最珍贵的成果之一.在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录.这是由于团队开始工作时的成功通常会增强治理层对团队的认可.而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一.一旦团队成员完全熟悉了TPM过程,并有了一定的解决问题的经验后,就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题.4 .案例分析在一家采用TPM技术的制造公司中,TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象,对它进行了深入细致的研究和评估,经过一段较长时间的生产,建立
14、了冲床生产使用和非生产时间的比照记录.一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊.这个发现使他们开始考虑如何才能提升其工作状态.随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序,它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业,从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态.作为其中的一局部，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计,开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作.在对一台设备成功进行TPM后,其案例记录会说明TPM确能大幅提升产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术,如此下去,就可以把整个生产线的状态
15、提升到世界级水平,公司的生产率也会显著提升.由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新.那种“我只负责操作的观念在这里不再适用了.而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任.在操作人员的协助下，专业维修人员那么主要负责限制设备的过度耗损和主要停机问题.甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色.TPM协调员有几种培训方式.多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息.制造工程协会(SME)和生产率报业就是两个例子,他们
16、都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料.生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会,同时也提供工业水准基点的指导和培训工作.5 .TPM效果成功实施TPM的公司很多,其中包括许多世界著名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷布雷德利公司等.这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后,生产率有显著提升.尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后,获得了500万比1600万的投入产出比.另一家制造公司那么称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟.这相当于无需购置就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备.德克萨斯州立大学声称通过研窕发现,在某些领域采用TPM可以提升其生产率达80%左右.而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量,提升
