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1、换热器制造工艺守则1下料见下料工艺守则。2壳体组装2.1 壳体按照埋弧焊31mm、手工焊23mm的对口间隙进行组对，纵缝对口错边量W0.15s,且不大于2mm；环缝对口错边量W0.15s,且不大于3mm；圆筒内径允许偏差；用钢板卷制时，其尺寸允许偏差为：I级换热器应符合GB/T8163和GB/T14976较高级的规定；级换热器应符合GB/T8163和GB/T14976普通级的规定。2.2 圆度（圆筒同一端面的最大直径与最小直径之差）e0.5%DN,且DNWI20Omm时，其值不大于5mm；当DN1200mm时，其值不大于7mm；圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且L6000时，其
2、值不大于4.5mm,当L6000mm时，其值不大于8mm。直线度检查应通过筒体中心线的水平和垂直面，即沿圆周0、90。、180、270四个方位测量。2.3 圆筒与法兰装配时，应保证法兰端面与筒体轴线垂直，并且螺栓孔应跨中，插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面；2.4 壳体内部A、B焊缝的余高及接管凸起处必须磨至与壳体内表面平齐，以利于管束的装进和抽出；2.5 重叠式换热器必须进行重叠预装配。并在单台制作时留有不焊接的支座、接管在预组装时予以调整，重叠预装配合格后进行焊接。对于的重叠式换热器预组装后应做上标记，以便现场组织；2.6 在壳体上设置接管或其他附件可
3、能导致壳体变形较大、影响管束顺利安装时，应采取防止变形或预变形措施。3管箱、浮头制造3.1 管箱端接与管箱法兰装配时，应以法兰背面为准，两个法兰面的螺栓孔均匀跨中；3.2 管箱隔板装配前，应将管箱内B缝凸起处磨平，然后组焊隔板；3.3 焊接管箱隔板时，焊肉应与法兰端面齐平；3.4 管箱接管开孔划线时，应使短节A缝处于水平位置；3.5 管箱接管与管箱装配应保证接管高度公差符合要求；3.6 管箱、浮头热处理：碳钢、低合金钢制的有分程隔板的管箱和浮头以及侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后进行消应力热处理，热处理后加工密封面。奥氏体不锈钢制管箱、浮头一般不作消除应力热处理；当图样有规定时，按图
4、样进行热处理。4管束的制造4.1 换热管1 .换热管应有质量证明书，外观无折叠、裂纹等缺陷；2.用于胀接连接的换热管的硬度值应低于管板的硬度值；3 .换热管拼接时，应符合以下要求：同一根换热管，其对接焊缝不得超过一条（直管）或两条（U形管）；最短管长不得小于300mm,包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；对口错边量不超过管壁厚的15%,且不大于0.5mm,直线度偏差以不影响顺利穿出为限；4 .管段坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；5 .换热管对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格。换热管外径DD252540钢球直径di(mm)0.75di
5、0.8di0.85di表13-1注：di为换热管内径6 .对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；7 .对接接头应进行射线检测，抽查数量应不小于焊接接头总数的10%且不少于一条。如有一条不合格，应加倍抽查，再出现不合格,应100%检查；8 .对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。4.2U形管的弯制1 .U行管弯管段的圆度偏差，应不大于管子名义外径的10%,但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形往段可按15%验收；2 .U形管不宜热弯，采取热弯时应征得用户同意，并有工艺措施；3 .当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括15
6、0mm的直管段，应进行热处理。A碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理；方奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。4 .有色金属一般不作消除应力热处理，确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。4. 3换热管加工L切管：切割管子可使用无齿锯，切口要整齐，偏斜量不大于管子外径的2%,管子长度的允许偏差为2mm;2 .换热管表面应除锈，两端磨光，露出金属光泽的长度分别为：用于焊接时为25mm；用于胀接时为二倍的管板厚度。3 .4管板、折流板、支持板、拉杆等应符合图样及工艺文件规定；4. 4.1.管板1 .拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB/T4730的规
7、定，射线检测不低于级，超声检测不低于I级为合格；2 .除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理；3 .堆焊复合管板A堆焊前应作堆焊工艺评定；的基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB/T4730.4或JB/T4730.5进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合级缺陷显示；由不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙焊补的方法进行管板堆焊。4 .管板孔直径及允许偏差按表13-2,表13-3规定。钻孔后应抽查不小于60。管板中心角区域内的管孔，在这一区域内允许有4%的管孔上偏差比表132表13-3中的数值大0.15mmo具体如下:I级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热
8、管）管板管孔直径及允许偏差应符合表13-2的规定。换热管外径1416192532384557管孔直径14.2516.2519.2525.2532.3538.4045.4057.55允许偏差+0.15O+0.20O+0.25O表13-2单位：mm级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）管板管孔直径及允许偏差应符合表13-3的规定。换热管外径1416192532384557管孔直径14.4016.4019.4025.4032.2538.5045.5057.70允许偏差+0.15O+0.20O+0.30O+0.40O表13-3单位：mm5 .孔桥宽度偏差：终钻（出钻）一侧管板表面，其相邻两管孔
9、直径的孔桥宽度B,常用的钢制I、级管束分别按表132、133规定,终钻后应抽查不小于60管板中心角区域内的孔桥宽度，B值的合格率应不小于96%,Bmin值的数量应控制在4%之内，超过上述合格率时，则应全管板检查；6 .管孔表面粗糙度A当换热版与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25um；A当换热版与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5umo7 .胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等；8 .隔板槽密封面应与环性密封面平齐，或略低于环性密封面（控制在0.5mm以内）。4.4.2折流板、支持板L折流板、支持板的管孔直径及允差如下表136、1
10、37的规定，但允许超差0.1mm的管孔数不得超过4%；2.折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25um,外圆面两侧的尖角应侧钝；3.应去除折流板、支持板上的任何毛刺。钢制I级管束孔桥宽度换孔S管孔名义允许孔桥宽度BBmin允热心d直径孔桥（296%的孔桥宽度不得低于以下值）许的最管外径do距Sd宽度S-d管板厚度6小宽度（4%的孔桥数）2040608010012014016014191.3614.254.754.184.114.053.993.923.863.793.732.4816221.3816.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.98192
11、51.3219.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.9825321.2825.256.755.925.865.805.735.675.605.545.483.4832401.2532.357.656.826.766.706.636.576.506.446.383.9338481.2638.409.608.778.718.658.588.528.458.398.334.8045571.2745.4011.6010.7710.7110.6510.5810.5210.4510.3910.335.8057721.2657.5514.4513.6213.561
12、3.5013.4313.3713.3013.3413.187.23表13-4表13-5单位：mm钢制I级管束孔桥宽度换热孔S管孔名义允许孔桥宽度BBmin允许的最管外心d“径孔桥（去96%的孔桥宽度不得低于以下值）小宽度（4%径do距d宽度管板厚度3的孔桥数）SS-d2()40608010012014016014191.3614.404.604.033.963.903.843.773.713.643.582.4016221.3816.405.604.774.714.654.584.524.454.394.332.9019251.3219.405.604.774.714.654.584.524.
13、454.394.332.9025321.2825.406.605.775.715.655.585.525.455.395.333.4032401.2532.507.506.676.616.556.486.426.356.296.233.9538481.2638.509.508.678.618.558.488.428.358.298.234.8545571.2745.5011.5010.6710.6110.5510.4810.4210.3510.2910.235.8557721.2657.7014.3013.4713.4113.5513.2813.2213.1513.0913.037.25I级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）折流板和支持板管孔直径及允许偏差应符合下表13-6的规定。换热管外径d或无支撑跨距Id32或I900I900且d32管孔直径d+0.7d+0.4允许偏差+0.300表13-6单位：mmH级管束（适用于碳素钢、低合金钢）折流板和支持板管孔直径及允许偏差应符合下表的规定。
