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1、欧美国家的安全监管方式不论是化工生产还是安全监管，国人都喜欢向欧美等发达国冢学习.今天，我们就来梳理一下美国以及欧洲的过程安全管理（PSM）的发屣历程。希望能给大家芾来启示！ProcessSafetyManegement,浦称PSM美国的化工园区安全管理过程安全管理在美国始于1984年的印度博帕尔事故。虽然事故不发生在美国，但联碳公司毕竟是美国公司。而且，作为当时世界上规模仅次于巴斯夫的化工帝国也因此轰然崩塌，令人嘘唏。事故发生后，美国很快通过了清洁空气法案。别被这个名字误导，这个法案基本上澄清了以下三件事：L美国OSHA负责管理好企业，防止发生重大事故；2 .环保署负责管理好事故，不要影响到
2、工厂外部；3 .成立一个独立调查组CSB（ChemiCalSafetyandHazardInvestigationBoard化工安全与危害调查委员会）负责监督OSHA和环保署更好地运行。这三条是美国标准的国会法案模板，管理要求加审核员模式。博帕尔事故后，OSHA于1990年通过了29CFR1910119（高危化工企业过程安全管理规定），简称PSM。现在为人熟知的过程安全14个模块由此产生。环保署（EPA）紧随其后，通过了40CFR68（环境风险管理计划），简称RMP,同样引用了14个管理模块的要求，解决了监管部门的分工问题，即OSHA主厂内，EPA主厂外，应用同一个体系。MTicipanonC
3、ontractorsTrauunsPSSRHotWoAMOCPToCeWSafety InfOmUniOnProtectionOfEmployeesTmergencyPlanningRercneerajnsPrecedreMechamcnIutegnty-InvcsHgahcuProcessHazanl AjwIyMsComplianceAu孤TradeSecret%DocumentationC otrol AccessManagementCommitmentPSM14个模块OSHA的过程安全14个模块，很好地描述了工厂控制过程风险的各个方面，也尽可能地列出了相对详细的管理要求。但是，仔细研究
4、OSHA的规定，会有以下三大不足：1、执行难具体体现在对PSM的执行和考核没有要求，同时14个模块相对独立，没有描述模块之间的关联性，不能形成完整的管理系统。这里不得不讲一下OSHA的背景，OSHA（美国职业安全与健康管理局）隶属美国劳工部，是为了工人争取利益的部门，一直以来制定的法规都是以执法容易为主,比如它会详细规定“爬梯每一步间距”这样的细节。OSHA以往的条例主要以这种规定明确、执法方便、对与错一目了然的条例为主。而PSM并不是这样一个条例，说到底PSM需要涵盖整个化工系统，适应不同工艺，就没有那么容易做到一目了然了。现实结果也是如此，OSHA的14个模块从工厂管理的各个环节入手，确实
5、描述了如何管好化工生产管理的各个环节。在建立初期，14个模块对美国的过程安全发展提供了清晰的方向和指导，但实际推行却比较缓慢，企业推行都是分模块进行的，并没有把过程安全形成管理体系。管理体系的推行需要一个类似管理指南的文件来指导企业，可偏偏OSHA习惯了写执法条例，把指南写成执法条例，留给企业的是，不知道如何做才能满足要求。2、执法检查难即便OSHA己经尽量把14个模块写得容易执法，但是毕竟PSM不是“爬梯间距”那么简单。全美的OSHA检查员中间可以审查PSM的不到百分之一，培训班开了一期又一期，PSM的审核人员依旧急缺。究其原因，与PSM理应是一个管理体系有直接的关系。原来的OSHA执法人员
6、习惯了非此即彼、黑白分明的判断，如今让他们来审核一个体系，尤其拿到的不是清晰的判例，判断起来当然困难。3、弹性不足OSHA在PSM适用性上有一个化学品量的阈值，超过该阈值需要执行OSHA,否则就不用。问题出在，一旦超过该阈值，不论大小，严重程度都需要严格按照OSHA执行，不需要增加，也不能减少，使其在实际执行中缺少了弹性。在接连发生了2005年德州BP爆炸案、2010年墨西哥湾漏油、2013年德州硝酸钱爆炸等事故后，美国过程安全管理的执行发生了转向。尤其是2005年的德州BP爆炸案后，算是美国PSM管理的一次转折。事故调查的结果显示了领导力不足、文化缺陷的问题，也显示出模块间联系的问题。这次事
7、故之后，美国OSHA提出了对与PSM相关企业执行情况的NEP(NationalEmphasisProgram),即国家专项检查计划。从2007年开始针对炼油企业，之后2010年开始针对化工企业。NEP计划其实是一个以审核推行PSM管理的计划。几个特点如下：1、NEP审核的是管理体系和最佳实践，并非设计要求检查。2、NEP的审核员与OSHA审核员并不相同，一般是一个由资深专家(level1auditor)带队的小组，且这些审核员清晰地了解PSM管理要求。3、最终的发现项(罚单)主要与管理体系有关。下图是一个发现项和PSM模块相关分类：TopRefineryNEPCitedPSMElementsE
8、lementDescriptionNumber%JMechanicalIntegrity19819，%dProcessSafetyInformation17717.4%fOperatingProcedures17417.1%eProcessHazardAnalysis16816.5%IManagemento(Change929.0%mIncidentInvestigation686.7%hContractors44&OComplianceAudits41近10年来，OSHA推广过程安全的主要手段其实是：利用PSM专业体系审核推动PSM执行。同时，2005年BP德州炼油厂爆炸促成了美国企业开始自
9、发地思考如何把这些分割的模块连接起来。CCPS的基于风险的过程安全体系应运而生。CCPS通过企业合作，发布了数以百计的详细的管理和技术指南，完整描述了各个模块应该是什么样的管理，现存的最佳实践是什么。这些指南使得PSM的执行变得有了指导,而不仅仅是停留在法规层面；同时，CCPS推出了基于风险大小确定管理（RBPS）的理念，也使得PSM体系可以适应于所有工艺。值得一提的是，CCPS是行业组织，从行业角度提出的CCPSPSM指南，正在逐步被OSHA所吸收，变成NEP审核中被检查的条目。以上就是美国PSM管理的基本现状。可以看到，OSHA的14个模块解决了那些要管的问题，但是在早期本身执行起来推动力
10、不足；现阶段美国OSHA主要依靠NEPPSM体系审核来推动。同时，CCPS作为一个行业组织，提供了大量的细节和可操作的指南，这给了企业拉一把的力量。这一推一拉之间正在稳步推动企业PSM的发展。中国的化工企业工艺安全管理实施导则（AQ/T3034）基本上就是依照OSHAl4模块翻译过来的，后被国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）引用，变成了强制执行。但是，导则去掉了两个管理模块，更重要的是删除了“适用范围”。在OSHAPSM中规定了对于不同化学品，当使用量超过一定量以后，这个工艺才适用于PSM法规。以及在RMP中，基于事故后果模拟将企业分为三级进行管理，
11、这样的分级管理考虑都在引入过程中被删除了。而这些删除恰恰导致了第一篇文章中提到的管理边界问题。总结美国现在采用的是以管理体系审核为推动力、以CCPS行业协会提供管理指南的方式推进过程安全管理，这种推动方法多少是OSHA以检查为主要执行手段的延续，至今美国还在为没有足够的体系审核人员而头疼。接下来，我们来看看欧洲为了防止化工事故做了哪些努力。欧洲的过程安全管理欧洲的过程安全管理起源很早，始于英国的FliXboroUgh爆炸。该事故到现在依旧是变更管理（MOC）方面的典型案例。在那次爆炸之后，由ICl公司工程部门在上世纪70年代提出的IIAZOP（危险与可操作性分析）方法逐步成为化工行业进行风险识
12、别的主流方法，通过对整个工厂的因果分析来确定新的或已有的工程方案、设备操作和功能实现过程中的危险。历经几十年的实践应用和发展完善，HAZOP方法以其系统、科学的突出优势，在工艺危险识别领域独占鳌头，在工业发达国家得以广泛应用。欧洲政府真正开始关注化工安全，除了来自博帕尔事故的冲击，更深的感受来自一个意大利的小镇一一塞维索。这里在1976年发生了严重的二嗯英泄漏，导致了大面积的厂区外影响。虽然事故没有人员伤亡，企业在这起事故中也没有受到太大的直接财产损失，但是由于早期应急不当，造成的外部环境影响极其严重，至今受影响区域的致癌率依旧高于周边。由此次事故促成的欧盟立法逻辑简单直接：防止重大事故（塞维
13、索指令I,II,IIDo这套指令简单明了，那就是“找出可能造成重大事故的危险源”“确定可以有效控制该危险源的管理措施”，以及“为这一危险源单独制定有效的应急预案”这样明确的三步。这套指令在欧盟通过，并逐步在各国形成了满足欧盟标准的国家法律。这里就有中国熟悉的“COMAH（ControlofMajorAccidentHazards）（重大事故防止法案）。以上三步说来容易，但是具体执行起来，其逻辑就和美国OSHA的方法有很大的不同了。具体体现在两个方面：“主体责任”和“基于风险”O首先，塞维索强调的基本逻辑是：如果有一个危险源存在，那么危险源所在的企业应该比别的任何人都更了解如何管理它；如果不了解
14、，那就去找外部的专家把它搞清楚。对于危险源的危险程度、管理责任、管理方法、管理措施都完全归于企业，这是权利和责任一体的“主体责任”。其次，基于风险，欧洲的风险评估讲究的是：找出重大危险源失效的可能危害情形，并且基于该情形进行定量风险评估(QRA)0对于危害情形的强调，存在于欧洲过程安全管控的方方面面。塞维索指令在开始之初就给出了关注的化学品种类和数量阈值，集中关注于有毒、可燃的危险化学品，关注有一定存量的设施和装置,基于种类和量将危险源分为“重大”(UpperTier)和“一般”(LowerTier)；对于高低两级不同的危险源有不同的管理要求。对于“重大”危险源，要求提供从后果模拟、技术设计、
15、防护措施(硬件&软件)、管理措施、应急措施和审核措施全方位的详细描述，以证明该危险源的风险可控。而对于“一般”危险源，要求则要简单很多。塞维索指令经历了两次升级，总体来看，管辖的范围在扩大，划分也变得更为科学，对于“重大”危险源管理措施中需要涵盖的范围也更加具体。那么，政府如何监督企业是否执行“基于风险”和“主体责任”呢？抓手就是审批和检查。对于所有的“重大”危险源，企业需要证明自己对于危险源是完整了解、设计充分且控制良好的。如何证明？请提供完整的风险评估报告给政府审批，在这份报告中需要列举该危险源所有可能的事故模式；对列举的事故进行后果模拟确认影响范围，列举所有可能事故的防护措施，以确认该重大危险源得到了良好的设计;证明所有的风险在接受范围(基于风险计算)；并为可能发生的事故，基于后果模拟的结果制定单独的应急处置预案。这份专门针对“重大”危险源的报告叫“SafeCase”，从内容上看应该翻译为：危险源安全情形评估报告。企业需要在开车调试之前的一定时期向政府提供每个“重大”危险源的“SafeCase”，通过审核之后才可以正式开车。这份报告的应用不仅仅是用于工厂建设调试期间，在工厂运营阶段，企业每一年或者两年会面临政府的检查，所有的政府检查都基于核查该报告中设计的防护措施是
