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1、无溶剂复合工艺中常见的异常现象，原因及解决方法随着广大消费者对食品药品包装的卫生要求不断提高，国内包装行业的环保 标准更加严格，无溶剂复合作为一种绿色环保工艺，正被越来越多的国内软包 装印刷企业所采用。但无溶剂复合在我国的应用还处于初步阶段，初用无溶剂复合的企业和人员, 由于经验的原因，在工艺实施中同样会遇到这样或那样的工艺异常问题，但这 些都是有其成因并可以解决的。本文就近几年来我们对无溶剂复合工艺的探索过程中的心得，以及常遇到的 工艺异常现象，其原因分析和解决办法，与大家共同分享。一、在生产操作层面应关注的几个环节与溶剂型干式复合相比，无溶剂复合具有“初粘力低、涂布量较小、固化时 间较长”
2、等特点，因此，在实际生产操作时，应真正了解和掌握无溶剂复合工 艺、设备特点，关注几个关键环节，以减少或消除质量事故。一是针对无溶剂复合“初粘力低”的特点，生产操作中应特别注意对料带张 力匹配性、收卷张力和压力的调控。二是针对无溶剂复合“涂布量较小”的特点，应特别注意对涂布均匀性、复 合均匀性、收卷的松紧度控制。三是针对无溶剂复合“固化时间较长”的特点，应敏感地认识到固化过程其 实是双组份胶水的反应过程，该进程对复合质量有较大的影响。因此，应特别注意固化条件（如温度、湿度、环境）的设定，并对固化过程进行监控。四是在使用双组分无溶剂胶黏剂时，应特别关注胶水混配比的设定和监控, 对双组分自动混胶机正
3、确使用、维护保养，确保其始终处于良好状态尤为重要。此外，对新的复合结构坚持进行涵盖“参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材 料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化”等内容的工艺试验，“工艺试验一一 小批量试生产一一批量生产”的流程应成为一种工作制度。二、若干工艺异常现象的原因剖析和解决方法-）关于复合产品中出现“点”的现象与干法复合工艺一样，无溶剂复合工艺实施中，复合膜出现“点”是比较常 见的异常现象。产生“点”其成因不外有物理原因和化学原因。但物理原因造 成的“点”和化学原因造成的“点”无论从外在表象、形成机理和解决办法都 不同。因此，此“点”非彼“点”，应该认真甄别，分别对待，千万不能“一 视同仁
4、”。1、物理原因产生的“点”。a、特征表现一：分布无规则、往往墨层厚薄不同的区域数量有别。严重时，浅墨处可观察到 “雪花”状现象。原因分析：涂胶量太小，涂布的胶水不足以填平复合膜中油墨层的空隙和材料表面的凹 坑。这种“点”实际上是无胶而形成的“空隙”。解决方法：增加上胶量。b、特征表现二:一些“点”周期性地集中重复出现在图案中某个固定区域。原因分析：涂布部分某辑上不干净或有机械缺损，造成特定区域上胶量转移不良，而形 成的“点”解决方法：根据周期性重复出现的长度，对比各辑的周长，找出问题所在的短筒，并清 理异物或修补缺损。温馨提示：通过以下措施，通常可避免复合膜出现因胶量不足或涂胶不匀而造成的
5、“点”。1、合理设定各种复合结构的涂胶量；2、注意保持涂布单元各辐筒的清洁，及时清理附着异物；3、经常检查涂布单元各转筒表面状况，及时更换表面有缺损辐筒；4、合理设定储胶槽内胶水液位，经常观察槽内胶水状况，及时处理混合胶 淤积、粘稠、结块等异常现象。2、化学原因产生的“点”。特征表现：分布无规则，但分布面广，“点”的大小虽然不一,但其形状往往呈比较规 则的圆形在潮湿天气时，进行阻隔性好(如镀铝膜)的材料结构复合时易 出现。原因分析：双组分无溶剂胶中异氟酸酯(-NCO)组分与空气中的水起反应，生成二氧化 碳气体，因这些气体无法从阻隔性较好的复合膜中析出，淤集在复合膜之间形 成“点”。因此，这些点
6、实际上是二氧化碳“气泡”。解决方法：通过以下措施，通常可避免复合膜中出现因空气中的水与胶水反应而造成的 “泡”。1、控制复合操作、固化环境的湿度，一般相对湿度控制在70%以下；2、定期更换混胶机储胶桶的干燥剂，确保储胶桶内空气的干燥；3、胶水包装桶（特别是固化剂组分）开启后，如果内有余胶，应及时严密 封闭，并尽快将余胶用掉。温馨提示：根据一些客户的经验，相对封闭的操作空间有利于相对湿度的控制。二）关于部分复合产品摩擦系数增加的现象。特征表现：复合膜爽滑性不够，制袋后，开口性不好等。主要出现在以PE膜为热封材 料的复合结构中，PE膜较薄时更容易出现。原因分析：无溶剂胶黏剂中的一些添加组分（如作为
7、预聚物的聚酸等）与PE膜中的爽 滑剂产生反应，导致PE膜中爽滑剂分量不足，造成复合膜摩擦系数增大。解决方法：对于出现该现象的复合产品，在后续生产中可在下述举措中进行合理调整。1、控制上胶量，在满足剥离强度要求的基础上，上胶量越小越好；2、控制固化温度，温度范围在3035C之间，夏天时也可考虑常温固化；3、调整胶黏剂，选择合适品牌或合适型号的胶黏剂；4、调整基材，适当增加PE膜中爽滑剂和开口剂的分量。三）关于复合膜的剥离力不够的现象。特征表现：复合膜剥离强度不足、胶不干、易脱层等。原因分析：无溶剂复合剥离力不够的现象，原因是多方面的，操作层面的胶水混配比出 错（或不当）、上胶量不足、固化条件不合
8、适等，材料层面的基材电晕值不够、 胶水选型不当、胶水变质、油墨或镀铝层粘合力不足、印刷膜溶剂残留过多（印 刷墨不干）等，都可能导致该现象的出现。解决方法：鉴于该现象成因的多样性，应对的办法也是多样的，但如果能做到以下几点, 该现象出现的几率就会小得多。1、确保所用复合基材的电晕值达到要求；2、确保所用胶黏剂是在保质期之内，并按厂家规范要求保管或使用；3、确保自动混胶机处于良好状态，并定期校正，保证配比准确、混合均匀；4、确保印刷基材上油墨有足够的粘合力，镀铝膜上镀铝层足够的粘合力；5、确定满足剥离强度要求的上胶量（工艺试验中确定），并按要求上胶；6、确保复合设备及附属设施处于良好状态，操作者按规范要求操作；7、确保与胶水、油墨、基材设备等供应商保持开放的、经常的良好互动。
