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1、故隙原因分析预防及排除方法1.主减速机轴承温度超限。油管长、弯头多、阻力大、压力分油器供油不足。将油管由613mm改为。16mm铜管，减少弯头。2.磨馄液压系统漏油。油管接头为螺纹联接，螺纹加工精度低造成漏油。将油管螺纹联接改为法兰联接。3.吐渣（生产中吐渣）。1、入磨气体负压值过低；2、磨盘料层薄；3、入磨物料量过大；4、磨辑压力不足；5、入磨风量小，风环风速低。1、保持排渣口畅通不积料，减小排渣口漏风；并定期更换磨辐与筒体的密封；2、建立稳定的料层，增加物料湿度；3、适当减小喂料量；4、适当提高磨盘挡料圈的高度；5、适当减少风环面积，控制风速在50-70mso4.吐渣（开停车吐渣）。1、落
2、辐加压迟于入料时间造成开车吐渣；2、辐减压提前于停料时间，造成停车吐渣。1、正常开车加压必须稳而快，Imin内根压力加至所需压力；停机检修后磨盘无料开车时先落根不加压，待物料厚度增至50-60nun时逐渐加压，3min内完成加压过程；2、停料后30s慢慢减压继而抬辐。同步操作也可避免。5.振动。1、入磨气体温度高，入磨物料过干；2、磨辑压力不合适；3、进磨物料粒度过大；4、进磨物料量不均匀，粘土断料；5、磨盘料层薄；6、进出磨机压着增大。1、控制入磨气体温度在110125C；2、降低磨辐压力，适当降低产量；3、杜绝大块料进磨。石灰石V25mm,粘V50mm；4、保证连续均衡喂料、无卡料、断料；
3、5、正确使用磨盘喷水，保持料层厚5065mm；6、调整磨内物料循环，减小磨内阻力控制压差值在7.07.6kPa0故障原因分析预防及排除方法1.拉伸杆断裂。1、拉伸杆上面没有保护套，运转中，物料击打拉伸杆，造成磨损；2、由于螺纹头根部应力集中，中部直径增大后，冲击韧性降低长期处于交变应力作用上，加上3个磨辑衬板高度不同，造成断裂（中部拉伸杆断）。1、在拉伸杆上焊上保护套，并避免运转中相碰；2、改进拉伸杆结构。2.连接头和内部关节轴一起从磨辐轴上脱出。1、更换空气密封环须将连接头和关节轴承一起从磨馄轴上拔出，多次操作，轴表面被拉伤；2、轴表面硬度低，上半表面受压产生变形；3、轴承抱死时轴承内圈与轴
4、相对转动；4、安装时轴承内圈内端面留有的距离没有到位。以上原因使轴承与轴由过盈合成为间隙配合，继而螺栓断裂，连接头脱出。1、改进空气密封环，使密封环更换方便；2、将轴承内圈刷镀，恢复到要求轴径；3、将轴承内圈内端面顶到位；4、将轴承压盖螺栓强度提高。3.磨辐衬板产生裂纹。安装不当，衬板底面与磨根面不均匀接触，导致衬板振动。正确安装新衬板。4.磨盘衬板移位。安装时压块底面接触到磨盘，而斜面并未与衬板接触。将压块底面车去适当厚度，衬板内卡面卡到磨盘的卡槽，外卡面由3块压块的卡面卡住，每块压块用螺栓固定磨盘。故障原因分析预防及排除方法L液压泵吸空。1、进油管密封不良，漏气；2、泵本身密封不好，漏气；
5、3、油量不足，油液稠度不当。1、拧紧管路螺母；2、更换不良密封件；3、加足油，加稠度适当的油液，如耐磨液压油32#和46#。2.液压泵压力不足或无压力。1、电机线反接或电机功率不足，转速不够；2、泵的进出油口反接，吸油不畅。1、调换电机电线，检查电压，电流大小；2、将泵油出油口接正确，保证吸油通畅。3.液压泵元件故障。1、泵轴向间隙大；2、输油量不足；3、泵内铜套、齿轮等元件损坏或精度差；4、压力板磨损大。及时检修或更换零件，严重时换齿轮泵。4.控制阀故障。1、阀的调节弹簧永久变形、扭曲或损坏；2、阀座磨损，密封不良；3、阀芯拉毛、变形，移动不灵活、卡死、阻尼小孔堵塞；4、阀芯与阀孔配合间隙大
6、；5、高低压油互通；6、阀开口小，流速大，产生空穴现象。及时检修、调整，更换元件，尽量减小进出口压差。5.机械振动。油管振动或互相撞击。加支承管夹。6.液压缸故障。1、装配或安装精度差；2、活塞密封圈损坏；3、间隙密封的活塞缸壁磨损大、内漏多；4、缸盖处密封圈摩擦力过大；5、活塞杆处密封圈磨损严重或损坏，及时检修、调整，更换不良元件和密封圈。运动爬行。7.液压冲击。1、液压缸缓冲失灵；2、背压阀调整压力变动。及时检修、调整，更换元件。8.液压元件生锈磨损快。油液中混入水分，变成乳白色液体。将油静置30min,从油箱底部放出部分油水混合物；严重时更换新油。9.泵、阀等元件中的活动件卡死，小孔缝隙堵塞等。油液中混入切屑、砂土、灰渣等杂质。1、在灌油前清洗油箱；2、加油时需加上过滤网；3、定期更换新油、及时清洗过滤器。10.系统振动产生噪音油液变质。油液中侵入空气。1、更换不良密封件；2、检查管接头及液压元件连接处，并及时紧固松动螺栓。
