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1、工艺车间培训资料2023-4-281目 录n第一部分第一部分 抛光砖生产工艺流程抛光砖生产工艺流程n第二部分第二部分 相关工序工作内容及操作手法相关工序工作内容及操作手法n质检岗位（略）n各工序操作规范（略）n表格填写示例n第三部分 抛光砖常见问题和解决办法2023-4-282二、抛光砖常见工艺流程 配方制定 小 试 中 试 配方下达 入 球 检测合格 放 浆 过 筛 除 铁 均 化 喷 料 检 测 陈 腐 送 料 检 测 压制成型 干 燥 印 花 检 测 烧 成 检 测 抛 光 分 级 包 装 n 超 洁 亮 分 级 包 装2023-4-283表格填写示例n质质 量量 信信 息息 反反 馈馈
2、 单单nHLF-QR-08.20n 部门：n 工序 编号产品于 月 日 时n检测到 超出工艺指标！请组织相关人员及时处理。n 接收人： 班反馈人：n 年 月 日2023-4-284湖 南 衡 利 丰 陶 瓷 有 限 公 司渗花釉生产情况记录表渗花釉生产情况记录表 年 月 日 班 HLF-QR-08.14缸号品种化工料加入量kg水量kg 搅拌时间H流速S检测情况签名备注开始时间停止时间2023-4-285湖南衡利丰陶瓷有限公司球球 磨磨 生生 产产 情情 况况 记记 录录 表表 年 月 日 班 填表人： HLF-QR-08.06球号品种入球量开球时间停球时间总球时H水分%细度%比重g/cm3流速
3、S加磨情况球石空位cm浆面空位cm开机时间停机时间磨时H本班产质量情况总结总进球数（球）总产量T总放球数（球）球磨时间H水分总测（次）超标次数（次）合格率%加磨球数（球）加磨时间H抛光料超白料总球时全车间日累计进球数全车间日累计放浆球数2023-4-286烧烧 成成 砖砖 坯坯 监监 控控 检检 测测 记记 录录 表表 年 月 日 时至 时第 班 号窑 检测人： HLF-QR-08.13时 间砖型号温 区烧 成 温 度转速砖位置尺 码对角线变 形抛光后变形阴阳色针 孔1234567891011121314边 1边 2边 3边 4对角1对角2堕心1堕心2边 1边 2边 3边 4对角1对角2堕心1
4、堕心2 上下 左 中 右 上下 左 中 右 上下 左 中 右 上下 左 中 右 上下 左 中 右 上下 左 中 右 2023-4-287三、抛光砖常见缺陷及一般解决办法2023-4-288A、 裂 纹n1、大口裂n相关因素：n有规律性机械振动；干燥及窑炉前温影响；n无规律性配方粘性；生产过程工艺控制2023-4-289 产生原因： 在干燥温度足够时，坯体的强度未达到要求；n配方的粘性不够； 解决办法：n在配方中适当调整泥量，增加坯体的可塑性；n增加添加剂（如甲基等）或增强剂的用量。n配合成型车间检查各个出口的升降，辊台与模具交接位，以及推砖、挡板、翻坯器等的动作有无碰撞情况。2023-4-28
5、102、 小 裂n特点：常见裂不通底，大约20mm以下，有方向规律性产生原因：n砖坯工艺未达到标准要求，淋水量太大，坯料收缩大；n解决办法：n保证渗花效果的前提下，尽可能减少水量；n调整配方减少坯体收缩；n检查粉料的颗粒级配、压机成型时是否有喷粉现象、粉车布料是否均匀、干燥和窑炉砖坯运行情况、干燥温度和压力情况、砖坯入窑水分过高或过低等。2023-4-28113、角 裂n产生原因：n碰撞、砖与硬物的接触产生。n解决办法：n检查压机成型动作是否合理、模具本身是否存在问题、干燥出入口弹带升降、n釉线有无碰撞、入口横向有无碰撞等2023-4-28124、面 裂n产生原因：n砖坯密度差，温度不够或砖坯
6、致密度不均匀；n解决办法：n更换模具并调整粉车速度、提高配方粘性，适当提高干燥前温等2023-4-28135、底 裂 n产生原因：n配方粘性不足；n压机上冲头下降太快；n干燥制度不合理；n窑炉前段温度制度不合理；n解决办法：n合理提高配方粘性；n调整压机成型动作；n调整干燥制度，不要在前段排水过快；n调节窑炉前段上下温差，直至合理。2023-4-2814B、阴阳色、色差、缺花n产生原因：n窑炉左右温差大；n窑炉喷枪冲火；n烧成砖坯平整度差；n砖坯致密度不均匀；n砖坯厚薄偏差大；n干燥砖坯含水率偏高；n印花前砖坯温度偏高；n印花前砖面细粉太多，造成封网严重；n印花机花刀动作过程中左右力度不均匀；
7、n喷水量前后或左右偏差较大；n抛光切削量不均匀；n抛光返抛造成；n花釉粘度太大，堵网多，印花操作工经常擦网；n花釉放置时间长，花釉析晶。2023-4-2815n解决办法：n尽可能将窑炉温差控制在3度以内；n避免大火枪、冲火枪出现；n严格控制砖坯平整度；n调好压机布料系统，保证砖坯致密度一致；n控制好砖坯厚薄偏差；n控制干燥砖坯含水率在0.6%以内；n严格按照工艺要求控制印花前砖坯温度；n用毛刷等将砖面的细粉清理干净；n调整印花机刮刀与砖面保持平行，保证印花时用力的均匀度；n分砖坯的不同位置调整好喷水量的均匀性；n保持抛光时切削量的一致性，尽可能杜绝返抛；n调整花釉配方在合理范围，并保证工艺参数
8、的合理有效。2023-4-2816C、变 形n产生原因：产生原因：n坯料配方中的比例失调，烧成范围偏窄；n坯料配方的烧成温度偏低，高温状态下容易变形；n烧成温度过高，造成制品严重过烧，容易出现波浪变形；n烧成温度偏低，吸水率偏大，产生后期变形，出现龟背现象；n辊棒有棒钉或传动安装水平差、辊棒弯曲，导致砖坯行走变形。n解决办法：解决办法：n调整坯体配方的配比，扩大烧成范围；n适当调高配方的烧成温度；n调整窑炉烧成曲线，降低最高烧成温度，缩短烧成的最高温度区域，拉长烧成周期；n严格控制砖坯吸水率，避免生烧导致二次变形、产生龟背现象；n单行砖变形，可在窑炉入口将电眼移位或摆位，或通过调节变形砖那边的
9、上下温差（特别是通过烧嘴来调节）以及窑炉气氛；n吊角变形应通过调节局部区域的喷枪以及助燃风大小，翘角的调节方法与之相反。2023-4-2817D、尺 码n产生原因：n因压机缺料或布料不均使粉料受力不均匀产生大小头、窄腰、蛇形腰等缺陷；n原料车间的粉料颗粒流动性不好；n压机压力过大造成尺码过大，或过小造成尺码过小；n工艺配方的收缩率太大或太小造成砖坯尺码过小或过大；n同一排砖坯出窑时存在大小尺码或大小头，主要是烧成温度不够或者窑炉截面温差太大；n窑炉抽力不合理，窑炉内的气流不通畅，出现窑炉两端尺码偏小中间偏大的现象；n粉料水分偏大也会造成尺码偏大。2023-4-2818n解决办法：n调整压机粉车
10、参数，保证布料的均匀性和稳定性；n监控粉料工艺参数，控制好料仓仓底料的使用，同时检查粉料颗粒级配的合理性，以及粉料容重；n适当调节压机压力至合理，控制好烧成后的尺码；n调整坯料配方，将收缩率控制在合理范围；n稳定窑炉烧成曲线和各区温度，检查喷枪的燃烧状况，避免出现熄火枪；n适当调节窑炉的压力制度，控制窑炉截面温差，对于单边以及同排砖坯大小尺码的现象比较有效；n检查模具间隙以及厚薄情况，如果存在这方面的问题，立即更换模具。2023-4-2819E、杂 质n产生原因：n原材料本身铁质偏多，料仓管理不善，外界起风带入杂质，坯料配方有机物偏多，造成烧成氧化困难出现碳素黑点；n粉料本身存在杂质，可能由于
11、球磨浆料有杂物、喷雾塔内铁锈、油硅、中转缸内聚集杂质、输送过程中跌落杂物；n干燥窑顶粉尘含硫量多，跌落砖坯表面，在干燥过程中渗入砖坯内，烧成黑点变大；n窑炉顶部泥粉、燃烧结焦物，风管铁质以及灰缝粉末跌落在高温状态下镶入砖坯；n渗花后喷水（或淋水）水质差或水中有杂质；n粉车或布料系统清理不力，出现固定杂质。2023-4-2820n解决办法：n控制原材料的铁含量，加强料仓管理，尽量减少外界因素影响，控制坯料配方可烧失量，以利于窑炉快速烧成n加强原料车间球磨机内杂物清理，严格过筛除铁，定期清理浆池、中转缸、喷雾塔以及烧嘴等设备设施，盖好粉料输送过程中的输送带；n控制好釉线水的过筛，定时定期清理干燥顶
12、和窑炉前段顶的粉尘；n严格控制窑炉保养工清理喷枪，不能把焦碳吹入窑内；n利用空窑或转产时间清除风管内杂物和铁质；n定时清理粉车和布料设备设施。2023-4-2821F、色 痕n产生原因：n粉料水分偏高或偏低都会造成成型砖坯致密度不均匀，从而出现色痕；n粉料容重偏低；n压机布料不均，致密度不均匀；n釉线印花刮刀不平整，喷水左右不均；n窑炉左右温差或者喷枪燃烧状况差，氧化不完全，正压太大；n抛光线刮平和抛光底板水平存在问题，切削量不一致。n解决办法：n调节粉料水分至标准范围；n调整工艺配方，把粉料容重提高；n调节花釉配方，避免颜色分离，保证其渗透梯度的均匀性；n保证压机布料的均匀性和致密度一致性；
13、n调节印花刮刀的均匀协调以及砖坯前后喷水量的均匀性；n控制窑炉截面温差以及压力制度；n控制抛光切削量。2023-4-2822G、分 层n产生原因：n粉料工艺参数不合理；n粉料水分不均匀，粉料存在料团（特别是仓底料）；n模具间隙不合理，成型参数不合理。n解决办法：n1、换模具总成，延迟下模上升；n2、使用厚度一致的模芯，调整合理的栅架高度及粉车速度，增加粉料均匀性，使排气量尽量统一；n3、打慢冲压次数，适当增加排气时间及压制时间；n4、清理压机料斗积聚水蒸气及粉尘（注意避免过湿或过干）；n5、箱底料要按比例搭配混料，要符合粉料工艺要求；n6、工艺技术科制定合理的工艺参数，适当增加配方粘性。202
14、3-4-2823H、崩角、崩边n产生原因：n 碰撞方面：砖坯在干燥过程中运行轨迹走歪、乱砖、釉线撞崩、捡砖以及成品分级人员人为破损。n 压机及翻转台设计不合理，翻坯器碰撞、脱模不合理、烂模芯等产生。n解决办法：u利用导向铁夹等导向，减少碰撞力，加强人员的质量意识培训；u调整脱模速度，更换已烂的模芯，适当调整各环节的碰撞力度。2023-4-2824I、生 砖n产生原因：n原料不稳定，突然偏高或偏低，原来温度未能满足；n烧成过程中有塞枪、熄枪现象，温度控制不稳定；n窑炉温差大导致某一位置的砖欠火生烧；n配方设计不合理；n原料均化不足；n原料球磨细度偏大，超出工艺要求范围。2023-4-2825n解
15、决办法：n根据原料温度变化控制好温度稳定烧成，转料时预先试烧了解原料的温度情况；n及时处理塞、熄枪；n控制窑炉边的温差调整助燃风；n加强原料的验收和均化工作；n确保配方在配料过程中的准确性；n调整配方温度符合烧成要求，并保证其稳定性；n球磨人员要严抓浆料工艺，必须符合工艺参数要求。2023-4-2826J、发 蓝n产生原因：n坯料配方中烧失量太多，烧成时挥发不充分；n窑炉预热带氧化排气不好，面温过高；n窑炉喷枪冲火，局部温度过高；n压机压力过大。n解决办法：n降低配方中的烧失量，有利于快速烧成；n调节窑炉前段温度，适当开大排烟风机抽力，调好上下温差；n调好冲火的喷枪，特别是氧化段的底枪；n将粉车调到合理状态，避免局部压力不均造成的致密度不一，适当减小成型压力；2023-4-2827K、针孔n产生原因：n解决办法：2023-4-2828L、熔洞n产生原因：n解决办法：2023-4-2829
