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1、旋挖钻灌注桩施工作业指导书一、技术要求1、桩深达到设计要求后，必须检查桩径、垂直度、泥浆比重等指标，做好记录，合格后进 行清孔换浆。2、按设计图纸及规范要求进行钢筋笼制作，并按设计要求设计垫块。3、混凝土灌注要及时进行，灌注混凝土前沉硝厚度必须满足设计要求。二、施工程序施工准备T测量放样一钢护筒埋设一钻机就位T钻进成孔T成孑状佥测一清孔一沉渣厚度检 测一移机一安放钢筋笼一下导管一沉渣厚度测试T灌注水下碎。2.1、施工准备施工场地布置：由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实, 保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位，材料 运输及时
2、、钻渣及时外运。合理布置临时用水、用电设施，全面满足施工要求。2、2施工工艺2.2.1 测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个护桩,以四个护护桩为基 准控制筒的埋设位置和钻机的准确就位，护筒中心竖直线与桩位中心线应一致，偏差不大于50mmo护桩要做好保护工作，防止施工Q程中颜动。2.2.2 护筒埋设根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。护筒采用4mm厚钢板制作，护筒内径应大于钻 头直径，当时用旋挖钻时应大于钻头20cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m ,并 高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土 ,粉土不小于Im ,砂类土不小于2m。当表层土松
3、软 时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m ,并在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒 顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm ,护筒倾斜度不大于1%。2.2.3 钻机就位首先要保证钻机下地基不产生沉陷,在钻机就位时,先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然 后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻头中心是否重合，如果偏差较大应调整钻机位辂， 确保钻孔的中,语合设计要求。2.2.4 钻孔作业L （需要时）泥浆池、沉淀池采用挖掘机开挖，四周放1025的坡度，开挖平整后铺上塑 料布，防止泥浆中水的流失和池壁坍塌。在泥浆池顶部外围设置梯形小围坎土坝，土坝上口 面尺寸20cm ,高30cmo安全防护网：在离池
4、边Lom位置，用直径50mm钢管搭设，横向布置两根，钢管上下间 距1.0m ;竖向在泥浆池矩形尺寸的长边侧埋入4根短边侧埋入3根，高度旦巨原地面不小于13m ,埋入地面下不应小于50cmo钢管用红白油漆间隔50cm喷涂，挂绿色密目网围护， 另在T开设一个1米宽的小门，供施工人员进出。在围护栏杆外围醒目位置挂设“泥浆 池标识牌及安全警示标志。2、（需要时）泥浆选用膨润土、CMC PHPx纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调 整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：一般地层为1.1 1.3 ,坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4 1.6。粘度：一般地层16 22s ,松散易坍地层19 28so含砂率：新
5、制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。泥浆中掺加剂的用量，应先试配。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经 常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条 件。3、旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下钻，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋 转切入土体，使破碎的岩体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆提出孔外卸 ,这样循环往复，不断取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运 走。1）钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零。2）钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻
6、杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90Kpa左右，钻速先慢后快。3）不同地质条件采取不同类别的旋转钻头进行施工：细砂、中砂、砾砂、角砾土及强风化层 可采用筒式钻头，对于强度不均匀地质、易偏孔地质采用短螺旋嵌岩钻头，岩层软硬不均、 存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。4）因短螺旋嵌岩钻头出渣能力有限，出渣是换用筒式钻头。5）当钻杆充满钻渣后，停止下压回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转 底盖，缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁，提出孔口倾卸钻渣。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时,立即停钻提钻检查，查明原因妥善处 理后再钻，直至钻至设计深度。6）（
7、需要时）钻进过程中要随时不断补浆，使孔内始终保持高于地下水位1 l5m的水头 高度同时应根据土质情况调整泥浆比重。钻至设计标高时用带有活门的筒式钻头清理沉渣， 当孔壁泥皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复扫刷孔壁。7）钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过捞取孔底的钻渣，与地质柱状图对照，以 验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计 代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检杳。确认满足设计和 验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，进行下一道工序。2.2.5终孔 钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过捞取孔底的钻
8、渣，与地质柱状图对照，以验 证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代 表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孑LS、孔型进行检查。确认满足设计和验 标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。2.2.6 清孔1、干钻清孔钻进到设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视电脑上的深度显示值，当显示值为钻进深度 显示值时，原位正向旋转4-5转，使孔底的沉渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的平底斗齿 将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。为确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用 测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，表明清孔合格，否则再次用
9、旋挖斗继续清渣 至合格。2、泥浆清孔（需要时）钻孔达到要求深度后采用灌注桩孑L监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。 清孔采用泥浆置换法。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2 3mm颗粒，泥浆比 重不大于1.1 ,含砂率小于2% ,粘度17 20s ;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不 大于5cm ,摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度,进行二次 清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设 计要求。2.2.7 检孔孔桩成孔后质检
10、员进行自检，对孔形、孑宏、孔深、孔位中心、孔底沉SS及竖直度进行检查。 孔径、孔形、孔位中心及竖直度可采用自制笼式探孔器入孑状佥查,笼式探孔器用20钢筋 制作，外径等于设计桩径，长度等于4 6倍桩径，检杳时，将探孔器吊起，使笼子中心与 孔位中心，吊绳保持一致,缓慢放入孔内，上下通畅无阻表明钻孔合格，如中间遇阻则钻孔 有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除。孔深采用标准测绳检测。检查合格后上报监理工程 师。监理工程师对孔形、孔径、孔深、孔位中心、孔底沉阳及竖直度进行检查,检查合格后方能 进行下一道工序。2.2.8 钢筋笼安装清孔结束后，及时吊放钢筋笼入孔，吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮
11、廓。钢筋骨架应尽量采用双钩起吊，缓慢地将钢筋笼竖直，拆除上吊点以外的临时支撑，在工作 人员的扶持下缓慢插入孔内。第一节钢筋笼吊入桩孔后，悬挂在钢护筒顶口，吊起第二节钢 筋笼与第一节钢筋笼对接。对接时,应先固定十字撑的四个点，再检查上下两节钢筋笼在对 接时的中心线是否一致。对接完成后，下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接 时中心线保持一致。缓慢下放钢筋笼，将已完成节段钢筋笼悬挂在钢护筒顶口，如此继续, 直至全部安装完成。当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢下放速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢 下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，一旦发生钢筋笼被卡,入孔困难时，应稍稍提起并转动钢筋笼 缓慢
12、试探入孔。严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察 孔内水位情况如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。直到钢筋笼下放至设计标高，准确 测量钢筋笼底口标高，检查钢筋笼中心是否于桩中心一致。2.2.9 导管安装L导管首次使用前须进行导管水密性试验检测。1）检直每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈完整情况，所有导管制作应力求坚 固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸缺陷。各节导管内径应大小一致，偏差不大于 2mm。现场发现缺少或破旧的导管，要及时拆除更换或添加,并在钢索槽中涂适当的黄油。2 ）选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各节导管按Jl质序编号（导管首尾对
13、接顺 序为4.0m席+2.7m节*15节=44.5m ）先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁 预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查。3 ）对导管两端安装封闭装置,封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方， 以使注水时空气从空中溢出。4 ）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70%以上，方可停止。5）将一端注水孔密封,另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查 合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的1.3倍压力，也不 应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的13倍，保持压力15
14、分钟。计算导管能承受的最大内压力P,可按下式计算：P=Yc*hc-Yw*Hw式中：P一导管可能受到的最大压力（KPa ）;Yc-混凝土拌合物的重度（取p=2500kgm3 ）;he导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m ）;Yw一桩孔内水或泥浆的容重（取p=1200kgm3 ）;HW一桩孔内水或泥浆的深度（m）06 ）检至导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，将导管翻滚180 ,再次加压，保持压力 15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。2、导管作试拼和水压试验后，并编号及自下而上标示尺度，导管下口离孔底30 50cmo2.2.10混凝土灌注L干孔混凝土灌注 根据铁路桥梁钻
15、孔桩施工技术规程（Q/CR 9212-2015 ）要求,干作业成孔的钻孔桩混 凝土可按水下混凝土标准进行配制，严格按照导管法干孔浇筑，桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。浇筑完毕后对桩顶部混凝土应进行养护。利用导管控制混凝土坍落度，使其不离析。计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝 土不小于1m。考虑采用干法灌注桩基混凝土 ,灌注过程中，设计桩顶4米范围内的混凝土采用插入式振 捣棒进行振捣密实，以保证桩顶混凝土质量。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30mino混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅 速、不间断为原则，宜在8h以内完成，防止在运输中产生离析。混凝土灌注过程中，经常 量测孔内混凝
16、土面的标高，及时调整导管深度。一般埋管深度控制在1 3m。混凝土灌注高度应较设计桩顶高程高出0.5m左右，多余部分在承台施工前凿除，以保证桩 顶混凝土质量。2、水下混凝土灌注（需要时）下完导管后，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm （柱桩）或IOCm （摩擦 桩）时，进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。水下混凝土灌注过程中，经常量测孔内混凝土面的标高，及时调整导管深度。一般埋管深度 控制在2 6m ,防止导管悬空或超埋，以免出现断桩事故。水下混凝土灌注应连续进行，尽量缩短拆除导管的间隔时间。当混凝土灌注至接近钢筋笼骨 架时，应适当加大导管埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土对钢筋笼的冲击，
