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1、机泵故障判断的主要原则(1)因地制宜，因时制宜。即大多数需要依据现场情况，比如是否刚检修完、是否处于切换过程、是否备用泵停了很长时间，或者是在操作调整中等。(2)根据故障发生的部位和现象联系起来判断。几种常见的机泵故障1 .泄漏故障泄漏可分为暂时性和永久性的，前者可以通过一定的措施恢复起来，比如抽空以后静环脱出，如果处理得当，可以使其归位，但是如果是碎裂或损伤，就是不可恢复的。机械密封的任何一个元件损坏，都会造成密封泄漏，常见的有端面摩擦副损坏,如表面裂纹、产生径向环状的沟槽或是裂纹等。弹性元件损坏，如波纹管失效、弹簧卡住等。辅助密封元件如O型圈、V型圈老化脱出等。造成密封失效的原因有多种：振
2、动产生、操作原因、冲洗油不合适或失效、再有就是平衡参数或者说是密封参数超过机械密封的使用范围。机械密封故障的类型(1)发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等原因：转子与密封腔间隙过小，因振动引起磨擦而磨损处理：扩大密封腔内径，增大间隙，检杳转子平衡性，调整同心度原因：轴(轴套)与固定零件磨擦处理：纠正压盖，提高装配精度原因：高温高压下密封面磨损严重处理：减少弹簧压力，增大平衡系数，改进润滑方式原因：动环与平衡台顶死，与静环严重磨擦处理：保持动环与平衡台间隙2-3mm原因：介质汽化而形成干磨处理：增大冷却流量和压力，双端面原因：冷却不够，润滑恶化处理：增大冷却流量，改进措施、清洗原因：转子不平衡产
3、生了跳动处理：做平衡，提高零件加工精度(2)端面泄漏原因：密封端面比压过小处理：加大弹簧压缩量，增加比压原因：弹簧拆断、动静环热裂处理：更换、改进材质和结构原因：杂质进入端面，使端面磨损处理：用Y-Y密封面，或改双密封原因：双端面密封有封液压力小出现泄漏处理：增大封液压力，并保持稳定原因：介质结焦、结晶或杂物沉积，使动环失去浮动作用处理：改进结构，加强外冲洗，防止动环卡涩，或用软水做冷却液等(3)轴向泄漏处理原因：辅助密封圈太紧或太松处理：选择合理的配合尺寸原因：橡胶密封圈挤入轴隙而破损处理：减小配合间隙，更换密封圈原因：密封材料的耐热、耐蚀性差处理：更换、选取好的材料原因：安装时密封圈卷边、
4、扭转等处理：密封圈过盈量适当，V形圈要注意安装的方向原因：密封圈表面有损伤处理：装配前检杳仔细2 .泵振动大、有杂音原因：电机与泵不对中处理：校正、对中原因：泵轴弯曲处理：校直泵轴原因：叶轮腐蚀、磨损，转子不衡处理：更换叶轮，做动、静平衡原因：叶轮与泵体磨擦处理：检查调整，消除磨擦原因：泵基础松动处理：紧固地脚螺栓原因：泵发生汽蚀处理：调节泵出口阀等，使在规定性能下运行振动大的原因有很多，有些是渐进的，有些是突发的，渐进的一般是泵体部分零件磨损，间隙过大造成，如口环磨损，间隙大，轴弯曲、叶轮腐蚀，平衡部件磨损、对中不良等，也就是动平衡破坏。突发式的一般象轴承损坏、抽空，突发的还有保持不变这种情
5、况，如地脚螺栓松动。设计方面的原因也很多，先天不足造成，离心泵的生产厂家较多，有些离心泵的结构尺寸不够规范，配合间隙不是最佳值，会因装配误差导致元件的损坏（包括叶轮、紧固件、轴7和机械密封）。叶轮后盖板上的平衡孔虽然会降低离心泵的效率，但它能减小叶轮两侧的压力差，平衡一部分轴向推力。有的厂家往往会忽视这个问题，必将造成轴承的频繁损坏，缩短其使用寿命。为延长轴承和密封的寿命，可以采取的改进措施是:加强离心泵及零部件的标准化、规范化;降低装配误差；改进设计特性，如减小轴长而加大轴径、采用较大的密封腔、应用大规格轴承，以及为改善润滑环境而加大轴承框等。安装方面，有离心泵内部元件的装配精度必须按照标准
6、进行，包括叶轮、密封、轴承等;在运输过程中，难免会造成离心泵内部元件松动，因此，在离心泵安装到基础上后，要找平找正。离心泵的出、人口连接好管道后，会产生应力，造成原对中找正发生偏差，要重新对中。如果对中不好，容易引起激震力，在运转中引起轴的径向运动、轴震动、轴偏移，使功率消耗增大，轴承和密封磨损，缩短其使用寿命。有研究表明，轴分离程度同轴度每25.5mm直线度小于0.005mm时，旋转机器的寿命在100个月左右;当每25.5mm直线度为0.0076mm时，其寿命缩短为10个月;每25.5mm直线度为1.27mm时，其寿命为2个月。用选型方面，准确地选择流量、扬程，可以确保离心泵在使用过程中处于
7、最佳的性能状态。若离心泵在低流量状态下运转，在离心泵内会造成环流漩涡，并产生径向力，使叶轮处于不平衡状态，轴承负载加大，引起密封和轴承受损，严重的低流量还能使流体温度升高。维护方面，离心泵大部分采用滚动轴承，而滚动轴承的元件（滚动体、内外圈滚道及保持器）之间并非都是纯滚动的。欢迎关注泵友圈微信公众号。由于在外负荷作用下零件产生弹性变形，除个别点外，接触面上均有相对滑动。滚动轴承各元件接触面积小，单位面积压力往往很大，如果润滑不良，元件很容易胶合，或因摩擦升温过高，引起滚动体回火，使轴承失效，所以轴承时刻都要处于油膜的涂覆之中。轴承润滑通常用油槽或油雾进行润滑，为了保证滚动体和滚道接触面间形成一
8、定厚度的油膜采用中勃度的涡轮油（国际标准化组织68在油槽润滑中，轴承部分浸在油中，油浸润高度以没过轴承底的50%为。另外，由联轴器故障引发的振动也是很多的。3 .泵输不出液体的原因与处理原因：注入液体不够处理：重新注满液体原因：吸入管内存气或漏气处理：排除空气及消除漏处原因：吸入高度超过泵的允许范处理：降低吸入高度围原因：管路阻力太大处理：清扫管路或修改原因：泵或管路内有杂物堵塞处理：检查清理4 .流量不足或扬程太低原因处理原因：吸入阀或管路堵塞处理：检查、清扫吸入阀及管路原因：叶轮堵塞或严重磨损腐蚀处理：清理叶轮或更换原因：叶轮密封环磨损严重，间隙过大处理：更换密封环原因：泵体或吸入管漏气处
9、理：检查、消除漏气处5 .不上量不上量的原因很复杂，尤其要根据现场的情况才能判定。根据多年的经验，有很多是操作或出入口管路上的原因，必须采用排除法认真研究分析。一般的如抽空，介质内有气体等现象很明显，也比较容易判断出来。比较难的就是没有很显著的症状，需要仔细地排查。泵本身的原因可能有叶轮腐蚀损坏、流道堵塞、泵体口环损坏等。而工艺上的原因往往包括介质内有气抽空，入口过滤器堵塞、管道堵塞、单向阀关不严引起倒流等等。6 .异常声音这个现象大大多数情况下不是单独出现的，经常是伴随振动、泄漏等同时出现的。可以根据声音发出的部位加以判断，例如联轴器损坏发出的杂音，轴承损坏发出的杂音，有时密封泄漏或干磨也会
10、发出吱吱的声音等等。常见的还有挡油环松动等。滚动轴承损坏发出的声音。串联密封后一级密封干磨会发出声音。根据杂音一般也能发现机泵的故障7 .过载或电流过大原因：填料太紧处理：松开填料压盖原因：转动部分与固定部分发生了磨擦处理：检查原因，消除故障8 .转子卡涩这应该包括整个转子的卡涩，盘车不动等情况。而且多发生在停用泵启动之前。发生的原因往往有密封面、流道内有脏物、异物堵塞、密封压盖拧的太紧、轴承损坏、口环磨损等情况。一旦遇到这种情况，不能硬盘车，更不能靠点动来转动，必须及时联系钳工或有经验的人员来处理。9 .故障判断的方法一听：听机泵运行的声间是否正常二看：看机泵的电流是否波动或异常，密封是否泄
11、漏、压力等参数是否正常等三摸：摸机泵的温度与振动是否正常四测：测量机泵运行的振动大小是否超标五断：对照标准，判断是否有故障10 .故障判断几种常用的方法一、区分机泵故障：对一台确认存在故障的泵，首先应区分是机械故障还是电气故障，以缩小诊断的范围，简便的方法是将电机断开，观察测振仪的读数是否迅速下降至O,如是，则为电气故障，如缓慢下降，则是机械故障的可能性大。如泵不能停车，则可对振动的信号作频率分析加以判定。若1倍频或2倍电源频率处有突出峰值则属于电气故障。否则为机械故障。二、参数方向特征判别：不同的故障类型，在测点不同方位上的振动大小是不同的。在许多情况下，如果水平方向振动大，反映出不平衡，轴向振值大，则为不同轴，当然，为了更加详细的判断，可通过频谱分析来进行，如两倍频明显，则为平行不对中等等,不细说了。垂直方向振动大，往往是地脚松动。三、隔离法定位：由于泵与电动机联在一起，不同部位的振动信号会相互干扰,如测得有故障的机泵，为了确定位置，则条件许可下可将联轴器拆卸下，如电机单机动行正常，则为泵的故障引起的。四、其它如温度的测量也是一种方法，但其敏感长远远不如振动，只有当轴承存在严重的润滑不良如少油、油脏等，或轴承元件出现严重的损伤时才有突出的反应，这时往往已经发生大的故障了，因此，温度只是一种辅助的监测方法
