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1、摘要本文是对支架零件加工应用与加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量确实定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对填料箱盖零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用X围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进展生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，如此需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计磨中心孔夹具。关键词：支架，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具AbstractThis paper is on the
2、 bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the r
3、easonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used mon fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production
4、, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center.Key words: scaffold, processing technology, proce
5、ssing method, process documentation, fixture目 录摘要2ABSTRACT341 绪论62 零件的分析52.1零件的工艺分析52.2 零件的工艺要求53 工艺规程设计63.1 加工工艺过程63.2确定各外表加工方案6673.3 确定定位基准7783.4工艺路线的拟订99910113.5零件的偏差，加工余量，工序尺寸与毛坯尺寸确实定1313133.6确定切削用量与根本工时机动时间143.7时间定额计算与生产安排214 钻直径14的孔夹具设计244.1概述244.2方案设计244.3定位基准的选择244.4切削力和夹紧力的计算244.5 定位误差分析254
6、.6 导向装置设计264.7夹具设计与操作说明265 铣直径54端面设计275.1设计要求275.2夹具设计2727275.3定位误差的分析285.4夹具设计与操作的简要说明28总结29参考文献30致谢311 绪 论机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率与其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的上下以与解决各种工艺问题的方法和都要通过机械加工工艺来表现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率
7、、改善工人的劳动强度、降低生产本钱而在机用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。而本次对于零件加工工艺与夹具设计的主要任务是： 完成零件零件加工工艺规程的制定； 完成专用夹具的设计。通过对零件零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出零件加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。2 零件的分析2.1零件的工艺分析支
8、架是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比拟小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有支架端面要求加工，对精度要求也很高。零件的底面、中心孔38孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其中心孔有同轴度公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以与各外表的外表质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作，因此它们的加工是非常关键和重要的。2.2 零件的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。
9、工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。图2.1 零件零件图该加工有七个加工外表：平面加工包括零件底面、底部平面；孔系加工包括大、小头孔、小孔。 以平面为主有： 零件底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是；支架小端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是。 孔系加工有： 38粗、精镗加工，其外表粗糙度为；小孔钻铰加工零件毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是中批量生产。上面主要是对零件零件的结构、加工精度和主要加工外表进展了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备
10、。3 工艺规程设计3.1加工工艺过程由以上分析可知，该零件零件的主要加工外表是平面、孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于零件来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度与位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知：零件的尺寸精度，形状精度以与位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。3.2确定各外表加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工
11、工艺来说，应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法与设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求与生产率的条件下，应选择价格较低的机床。 要考虑加工外表的精度和外表质量要求，根据各加工外表的技术要求，选择加工方法与分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中如此常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣
12、等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改良现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工外表物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要外表的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，外表粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。3.2.2 加工方案的选择 由参考文献3表2.112可以确定，平面的加工方案为：粗铣精铣，粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。 由参考文献3表2.111确定
13、，40H7孔的外表粗糙度要求为6.3，如此选择孔的加方案序为：粗镗精镗。小孔钻铰孔加工方法：因为孔的外表粗糙度的要求，所以我们采用钻扩铰的加工方法。 小头端面的加工方法是：因孔两侧面外表粗糙度的要求较高，为，所以我们采用粗铣精铣。3.3 确定定位基准选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工外表有足够的余量，使不加工外表与加工外表间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工外表为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上外表上有好几个不需加工的外表，如此应选择其中与加工外表的相互位置精度要求较高的外表作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、
14、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要外表作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要外表。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保存而细致的组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的外表作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的外表作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的外表不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中根本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，主要是选
15、择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。 基准重合原如此。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以防止定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原如此，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各外表间的位置精度，防止基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比拟统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书外表，而且保证了各外圆外表的同轴度与端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原如此。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原如此，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工外表本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的外表为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零
