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1、上海市复配食品添加剂生产企业食品安全风险及防控措施清单序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险程度防控措施1食品生产者资质食品生产者许可证过期，超范围经营企业未按规定时间办理生产许可证延续，未对新产品或者新工艺进行评估。低落实企业主体责任，按规定时间办理生产许可证延续，对新产品或新工艺进行评估。2生产环境条件生产车间和仓库的墙面、地面部分损害。生产车间部分设施表面存在霉斑。生产车间、库房老旧，长年未进行整修和清理。高1.生产车间和仓库的墙面、地面应易于清洁；2.对于老旧厂房可进行整修维护:3.生产现场的设施材质应无毒、无味、防霉、易于清洁。3生产线上方的设施设备未有效防护，存在污染产品
2、风险。设施设备安装只考虑是否有效运行，未关注产品防护。中对于暴露在食品正上方的各类设施设备应采取防护措施，或安装在合理位置。4生产设备表面布满灰尘，内部漏油。1.设备老化、失灵，造成的机油渗漏等情况污染产品；2.新工艺、新设备的使用造成的可能产品污染。中1.加强设备管理，防止因设备故障对产品质量的影响；2.对于新工艺、新设备应进行验证和确认，不因使用新设备和工艺影响产品质量。5生产车间现场见与生产无关的杂物。1.生产现场管理混乱；2.操作人员未按规定要求执行。中1.生产现场不得有杂物和脏物；2.落实车间管理制度，定期现场巡检。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险程度防控措施6生产环
3、境条件原料库、成品库未按规定要求存储。未有效控制仓库温度和湿度要求。中仓库环境要满足原料或成品的要求。7虫害控制措施管理不规范。1.未有效落实虫害控制制度；2.灭蝇灯内虫类残留较多未及时清理；3.生产车间未采取有效措施防止虫害侵入。低1.落实虫害控制制度，做到虫害控制有据可依；2.落实虫害控制措施，采取有效措施防止虫害入侵并及时清理虫类残留；3.建议虫害措施实施编号管理，及时发现问题并补救。8车间现场地面墙壁有粉尘残留，生产设备设施有原料残留。未有效落实清场制度。低严格落实清场制度09进货查验进货查验制度中未明确原辅料、食品添加剂单体验收要求。1.未有效落实食品原料供应商评价制度；2.进货查验
4、制度的建立不完善，缺少原辅料及食品添加剂单体验收的指标和方法。高1.落实原料供应商检查评价制度；2.加强原料验收的技术手段，必要时依托第三方等有能力机构提供技术服务10采购的食品添加剂单体应符合相关标准定义要求.1.企业管理人员法律法规认知不到位；2.原辅料验收管理制度落实不到位。高1.严格落实原辅料验收管理制度；2.企业管理人员加强法律法规标准学习。11采购的原辅料、食品添加剂单体和包材不能提供产品合格证明文件。1.未有效落实食品原料供应商评价制度；2.疏忽对供应商的管理和评价；3.对原辅料质量疏于检查。中1.落实原料供应商检查评价制度；2.严格查验供应商索证索票；3.严格落实原辅料验收要求
5、。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险程度防控措施12生产过程控制使用非现行有效版本的文件，文件管理混乱；生产投料未按产品备案执行a1.文件管理制度落实不到位；2.管理人员对于文件使用意识薄弱：3.产品生产投料按客户要求，未与产品备案进行比对。高1.严格落实文件管理制度；2.食品安全负责人严格落实定期自查制度。3.产品生产应按备案情况执行。13企业制定生产车间定期清洗消毒计划，但实施过程记录不全，或与清洗消毒计划内容不一致。1.清洗消毒管理制度落实不到位；2.操作人员未按规定要求记录。高1.严格落实清洗消毒管理制度；2.食品安全负责人严格落实定期自查制度。14缺少物料混合验证报告或
6、实际未见定期混合性验证记录。1.未建立混合验证的方法和指标；2.操作人员未按规定要求记录。高1.建立混合验证的方法和指标；2.加强现场操作工人的技术能力。15未见产品切换设备清洁消毒制度和记录。1.清洁消毒管理制度落实不到位；2.操作人员未按规定要求记录。高1.严格落实清洁消毒管理制度；2.食品安全负责人严格落实定期自查制度，加强操作人员培训。16生产用关键控制设备（台秤等）检定校准有效期超期，或由无检定校准计量资质的企业完成检定校准工作a1.企业管理制度未明确；2.工作人员责任意识不强，未按规定要求记录。中1.完善并落实企业管理制度；2.加强企业员工责任意识，建立完善设备检定或校准、维护记录
7、。17仓库未见物料卡和物料标示牌，物料堆放和标示不符。1.原料进出领用记录制度落实不到位；2.生产过程记录制度未严格落实；3.质量管理人员食品安全意识薄弱。中1.完善并严格执行原料领用记录；2.严格执行生产过程记录；3.加强质量管理人员培训、考核。18批记录缺少领用、称量等相关生产信息。1.生产过程管理制度落实不到位；2.操作人员未按规定要求记录。中1.严格落实生产过程管理制度；2.食品安全负责人严格落实定期自查制度。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险程度防控措施19生产过程控制未按产品特性控制生产环境的温湿度要求。未严格落实生产工艺对生产环境的要求。低1.严格落实生产工艺对生产
8、环境要求；2.加强生产人员培训与监督。20未对半成品进行有效控制，存在产品安全隐患。1.未严格落实生产作业规定方法和程序；2.操作人员未按规定要求操作。低1.严格落实生产作业规定的方法和程序；2.加强人员培训，食品安全负责人加强监督。21车间废弃物未及时清理，可能产生卫生隐患。1.废弃物清理制度落实不到位；2.质量管理人员食品安全意识薄弱。低1.有效执行废弃物清理制度，加强现场巡检；2.加强质量管理人员食品安全培训、考核。22产品检验出厂检验不符合要求，项目漏检、出厂检验报告、检验原始记录缺失等。1.未有效落实出厂检验制度；2.检验人员资质、配备不足，培训不到位。高1.严格落实出厂检验制度；2
9、.根据产品特性和检验要求匹配学历、资历相当的检验人员，配置足量的检验人员；3.严格开展上岗前培训，在岗期间定期开展业务培训和考核；4.定期对产品进行全项送检，取得产品合格报告。23检验室设备未校准、未标示检定或校准合格标卷及有效期。1.企业主要负责人重视程度不够，内部管理不到位；2.未有效落实实验室检验相关制度、记录管理制度；3.检验设备维护不到位；4.检验人员培训不到位。中1.有效落实实验室检验相关制度与记录管理制度；2.定期开展内部记录检查；3.加强检验部门人员管理及培训。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险程度防控措施24产品检验相关制度文件不符合企业实际情况，出厂检验不符合
10、相关要求。1.企业将文件编写、许可申请、出厂检验等委托给能力参差不齐的第三方机构；2.第三方机构对于企业工艺、配方纽分等信息不了解，导致编写的内部文件不符合实际情况。中1.企业自行建立检验能力，或委托资质能力符合要求的检验机构进行检验；2.企业制定内部文件和许可申请时，应承担食品安全第一责任人职责。25检验设备设施不符合法规、标准的要求；出厂检验项目所需的检验设备、检验试剂配备不足。1.检验设备设施与所检项目不匹配；2.检验室布局不合理；中1.根据法规、检验标准要求，配置必备的设备和相应资源；2.检验室应当布局合理，检验设备的数量、性能、精度应当满足相应的检验需求I3.定期与有资质的第三方检测
11、机构开展比对活动。26产品留样不符合要求。1.未有效落实产品留样制度:2.留样保存期限或留样区不符合要求；3.未按规定留样；4.未对留样定期进行监测，未对留样异常情况开展核查；5.内部管理不到位。低1.有效落实留样管理制度，根据产品品类进行留样存储和销毁管理；2.建立留样室，根据产品保质期进行留样存储，并记录；3.根据产品贮存要求配备留样室，温湿度符合要求，留样室容量匹配得当；4.制定留样监测制度，按时对留样进行监测，对异常情况及时开展原因分析并采取措施。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险程度防控措施27贮存及交付控制不同生产日期的食品添加剂单体、原辅料混合使用，无法做到先进先出
12、的原则.1.原辅料、食品添加剂单体没有按批次分别存储；2.原辅料、食品添加剂单体或成品过保质期未及时清理；3.未严格按照原辅料、食品添加剂单体、成品存储条件要求，导致产品变质。高1.按原辅料、食品添加剂单体的生产日期、批次分别进行存储，做到先进先出:2.定期对仓库内物料进行清点盘存，及时清理过期物料；3.加强仓库管理制度的执行，严格执行原辅料、食品添加剂单体和成品储存要求。28原料桶残留部分不明生产日期和品种原料，易造成原料的过期使用和错用。1.未严格落实原料管理制度，剩料未及时处理；2.原料领用和生产投料未及时记录和核对；3.生产者对管理制度不了解、不熟悉。高1.严格执行仓库管理和原料管理制
13、度的要求，落实原料领用记录；2.及时做好原料领用和生产投料记录的信息核对工作；3.加强员工培训和管理，加强人员执行的检查。29原辅料、食品添加剂单体和包装材料没有相关的标识和标筌，造成错用或混用。1.原辅料、食品添加剂单体和包材管理制度未严格落实；2.员工对原辅料、食品添加剂单体和包材贮存要求不明确。中1.严格执行仓库管理制度的要求，落实原辅料、食品添加剂单体和包材的存储要求；2.加强员工培训和管理，加强人员执行的检查。30包材堆放在过道或简易半开放的场所，已开封的原辅料、食品添加剂单体暴露存放未防护，存在被污染的风险。1.包材体积较大原料仓库容量无法满足要求；2.包材和原料进货量较大，使用周
14、期长，存储容积无法满足要求。低1.根据企业经营状况合理配置仓库容积；2.包材等体积较大的辅料根据生产和仓储容积情况合理安排采购。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险程度防控措施31不合格食品管理和食品召回不合格原辅料、食品添加剂单体、成品处理流程不明确。1.不合格品未进行标识区分、未做好明显标识；2.不合格品未有效进行隔离；3.不合格品无处置记录。高1.有效落实不合格品处置程序，完善不合格品处置流程，明确不合格物料处理要求并按照要求执行；2.对不合格品处理流程进行培训宣贯，严格落实到相关部门。32召回产品未按照规定进行处理。1.未有效运行食品追溯体系；2.未有效落实产品召回制度，未按照召回食品处理要求进行销毁、采取补救措施；3.未定期收集内外部不安全食品相关信息8高1.严格落实食品安全追溯体系，按照要求进行产品溯源；2.严格落实产品召回管理制度，明确召回产品处理方式，严禁非预期用途使用，并严格遵循处理要求进行销毁等；3.定期收集内外部不安全食品相关信息。33召回演练相关记录不全。1.产品召回制度不够完善；2.产品召回演练重视程度不够，流于形式，未开展有效
