混凝土外观缺陷质量通病治理.docx

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1、混凝土外观缺陷质量通病治理蜂窝表现形式:混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿,表面蜂窝见图Io图1表面蜂窝图1表面蜂窝形成原因:(1)混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准,造成砂浆少、石子多:(2)混凝土搅拌时间不足,未拌和均匀,和易性差,不易振捣密实:(3)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不足;(4)模板缝不严密,漏浆。防治措施:(1)认真设计,严格控制混凝土配合比,经常检查和校核称量系统,做到计量准确,混凝土拌和均匀,坍落度合适;(2)混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽;(3)混凝土浇筑应分层下料,分层振捣,防止漏振;(4)模板缝应堵

2、塞严密,混凝土浇筑中,应随时检查模板支撑情况,防止跑模、漏浆。麻而表现形式:混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,麻面的表现形式见图2。图2麻面形成原因:(1)模板表面粗糙或不清洁,黏附水泥浆渣等杂物,拆模时混凝土表面形成麻面;(2)脱模剂选用不当,或涂刷不均匀,局部漏刷;(3)模板拼缝不严,局部漏浆;(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效;(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,表面形成麻点。防治措施:(1)模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;(2)模板不得有缝隙,若难以消除缝隙,应用油毡纸、腻子等止水:(3)应选用长效隔离剂,涂刷均匀,不得漏刷;(4)混凝土应分层均

3、匀振捣密实。孔洞表现形式:孔洞表现形式:为混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露,见图3。图3孔洞形成原因:(1)在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处,混凝土下料被挡住;(2)混凝土离析、砂浆分离,石子嵌挤,又未进行振捣;(2)混凝土一次下料过多、过厚,振捣器振动不到位,形成松散孔洞;防治措施:(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石子混凝土浇筑,在模板内填充满混凝土并选派经验丰富的工人进行振捣;(2)分层振捣密实;(3)在较大的预留孔洞处应两侧下料,必要时侧面加开浇灌孔,严防漏振。云斑表现形式:云斑表现形式:为混凝土外侧,横向色差带、深浅颜色明显,呈不规则

4、的水波纹状、朵状、鳞片状,见图4。形成原因:(1)早振或过振;(2)当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时,由于腹板断面尺寸偏小,使腹板部位混凝土过振。(3)混凝土离析,局部位置水泥浆集中;(4)预应力管道外保护层不足,水泥浆集中。图4云斑防治措施:(1)严禁早振或过振,不得重复振捣;(2)每层混凝土前沿必须留约Im范围暂时不振,待下一段混凝土下料后一并振捣;(3)根据构件尺寸制订合适的浇筑振捣工艺;(4)严格定位预应力管道位置,确保保护层厚度满足要求;(5)梁底板混凝土的下料,可在顶板开孔采用孔槽下料,不得采用腹板振捣流动填充。砂线表现形式:砂线表现为模板合缝处不平整、错台,有条状析砂

5、现象,见图5。形成原因:模板拼接处有缝隙,混凝土浇筑时,由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。防治措施:确保模板拼接处加工质量,提高模板安装质量。图5砂线露筋表现形式:混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面,露筋的表现形式见图7。图6露筋形成原因:(1)浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆;(4)振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;(5)钢筋骨架上浮;(6)混凝土方量不足。防治措施:(1)加强检验,保证

6、钢筋位置和保护层厚度准确;(2)钢筋密集构件应选用细石子混凝土;(3)保证混凝土配合比准确和良好的和易性;(4)混凝土浇筑高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;(5)混凝土振捣避免撞击钢筋,施工人员操作时不得踩踏钢筋;(6)采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮;(7)确保水泥混凝土浇筑方量。夹层表现形式:夹层是混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土或其他杂物夹层,表现形式见图7。图7混凝土夹层(土工布)形成原因:(1)按规范要求应设置混凝土施工缝的位置,浇筑后期混凝土前,未对前期混凝土充分凿毛,也未将前期混凝土表面进行充分湿润;(2)施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净;(3)

7、连续浇注混凝土时,上层混凝土振捣深度不足,结合面出现松散夹层。防治措施:(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面,施工缝表面应凿毛并将混凝土碎屑清除干净;(2)接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;(3)确保集料符合规范规定要求;(4)连续浇筑混凝土时,上层混凝土振捣应插入到下层50Ioomm,确保接缝处混凝土振捣密实。破损表现形式:破损表现为表面或边角处混凝土局部掉落,见图8。形成原因:(1)黏模或木模板吸水膨胀将边角拉裂;(2)拆模过早,混凝土强度过低,出现表面受损;(3)边角受外力或重物撞击,棱角被碰掉;(4)后张法梁端部斜交角度小,配筋不当,张拉后边角开裂破损。图8破损

8、表现形式防治措施:(1)木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆,均匀涂刷脱模剂,不得使用不平整、有缺陷的模板;(2)混凝土浇筑后应认真浇水养护,在混凝土强度达到要求时,方能拆模;(3)拆模时注意保护棱角,分片分块拆模,避免棱角被碰掉;(4)在混凝土构件安装施工过程中,加强对成品的保护,防止撞击;(5)脱模剂应涂刷均匀,避免黏膜;(6)后张法梁斜交角度小时,应优化配筋设计,避免张拉后梁端边角开裂破损。表面不平整表现形式:表现为混凝土表面凹凸不平,见图9。形成原因:(1)混凝土浇筑后,表面未及时找平收光,造成表面粗糙不平;(2)混凝土未达到一定强度时,被踩踏或碾压,表面出现凹陷不平或印痕;(3)模

9、板刚度不足或固定不稳,出现胀模、跑模现象;(4)模板不平整,或模板内侧表面不在同一平面上。图9表面不平整表现形式防治措施:(1)严格按施工规范操作,浇筑混凝土后,表面应找平、压光;(2)混凝土未达到一定强度时,严禁踩踏或碾压;(3)模板应有足够的强度、刚度和稳定性;(4)模板应平整,模板安装后内侧接缝应平顺,不得有错台。表而不光洁表现形式:表现为混凝土表面毛糙,有色差。形成原因:(1)混凝土拌和物粉煤灰掺量较多;(2)混凝土拌和物水灰比较大;(3)模板内侧不光滑;(4)未用专用脱模剂;(5)混凝土振捣不密实;(6)混凝土养生不规范。防治措施:(1)混凝土中粉煤灰掺量不得超过30%;(2)采用减水剂;(3)立模前应对模板仔细检查,不得采用有缺陷的模板;(4)采用与水泥相配伍的脱模剂;(5)加强混凝土振捣施工控制,确保混凝土密实均匀;(6)加强混凝土保湿、保温养生控制。

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