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1、过程能力分析SPC管理程序全套1.目的：提供SPC的使用准则及步骤，并说明使用方法，以便在运用控制图时能够正确地决定、检讨管制界限与进行控制图的判读。2范围：X-R控制图、P管理图、CPK（工程能力指数）等基5出统计知识的运用管理。3权责：3.1技术部3.1.1主导SPC技术在产品导入和生产过程中的使用和规划,参与SPC异常的分析和实施改进措施。3.2品管部3.2.1利用SPC技术进行异常点的判断，参与异常的分析、实施改进措施，对异常点所采取的措施进行改善效果的确认。3.3.1对SPC异常点进行原因分析和采取改进的措施。4定义:4.1计量值特性4.1.1凡产品的品质特性以实际测量方式取得的特性
2、称为计量特性，例如：重量或长度等（X-R控制图）。4.2计数值特性4.2.1凡产品的品质特性不连续、不易或不能以实际测量方式取得，只能间断取值的特性，例如：不合格数、不良率等（P管理图）。4.3SPC:StatisticalProcessControl,统计制程控制。4.4UCL:管制上限。4.5LCL:管制下限。4.6CPK:制程能力（长期），量产阶段之制程能力。4.7PPK:制程能力（短期）,试产阶段之制程能力I）4.8过程能力CapabilityProCeSS）-个稳定过程的固有变差的总范围。4.9变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。5.作业内容:5.1控制图使用规则及选择原则5.1
3、.1使用规划5.1.1.1技术部根据各制造过程或工序影响因素及质量特性，全面规划需要控制图控制的制程或工序，品管部在控制计划中明确规定；5.1.1.2品管部根据控制计划要求建立SPC控制，并判读异常。当出现异常时，发出品质异常通知单给责任部门采取措施，并对效果进行验证；5.1.2选择原则5.1.2.1计量值特性选用-R控制图；5.1.2.2计数值特性选用P控制图；5.2控制图绘制、使用步骤5.2.1分析用控制图的作业程序5.2.1.1决定须管制的特性；5.2.1.1.1搜集25组数据;5.2.1.1.2计算中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.1.1.3绘制控制图；521.L4检查是否有超出
4、管制界限的点；5.2.1.1.5将这些超出管制界限的资料剔除重新计算中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.1.1.6决定控制图的中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.2控制用控制图的作业程序5.2.2.1在新的控制图纸划出控制图的中心线（平均值）及管制上、下限；522.2依规定的抽样频率及抽样数,并将所得资料记录于控制图上,且依所使用的控制图种类进行计算；5.2.23将计算结果点于控制图上；5.2.2.4判断控制图并对异常点采取纠正和预防措施。5.2.2.4.1品管部依控制图判异原则对控制图进行判读；5.2.2.4.2责任部门对异常点进行原因分析和实施对策。5.2.2.5.1当完成一张控制
5、图时,根据控制图图纸上的资料重新计算中心线（平均值）及管制上、下限。计算时须剔除超出管制界的点；5.2.2.5.2I:匕较计算前后之中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.2.53若无重大差异时在新的控制图纸延用旧的管制限；5.2.2.5.4若有明显的差异时，则以计算后的管制限为准，作为后续SPC管制的基准。5.3控制图判读原则及异常处理5.3.1正常之控制图其各点的动态为：53.1.1多数的点集中在中心线附近；5.3.1.2少数的点落在管制界限附近（但未超出管制界限）；5.3.1.3各点的分布呈随机状态，无任何规则可循。5.3.2异常之控制图的判读5.3.2.1任泡!超出控制限的点；53.2
6、.2连续7个点在中心线之上或之下；5.3.23连续6个点上升或下降;5.3.2.4任何其它明显的非随机图形,如2/3的描点没落在控制限1/3的中间区域,描点成规则形状（人为的操作原因造成）。5.3.3异常处理5.33.1对于任何异常情况,品管部应先检查健的准确无误，然后发出异常报告给相关单位进行原因分析和对策制定，并由相关部门实施对策；5.33.2品管部应对相关部门的对策进行跟进和效果确认。5.4-R控制图的使用方法-R控制图是以管制平均值（X控制图）与全距（R控制图）的方式达到管制目的.5.4.1决定样数本5.4.1.1使用-R控制图的样本数（n）以2-5个为适当，但不要超过10个为宜；5.
7、4.2平均值与全距的计算5.4.2.1平均值（）=各组内数据的和样本数。5.4.2.2全距（R）=各组内的最大值-最小值。5.43X控制图与R控制图之中心线与管制上、下限的计算公式5.4.3.1控制图之中心线与管制上、下限的计算公式：中心线CL=各组平均的总和组数管制上限UCL=+A2R（其中A2请依样本数n查系数表）管制下限LCL=-A2R5.43.2R控制图之中心线与管制上、上限的计算公式：中心线CL=R=各组全距的总和组数=平均全距管制上限UCL=D4R（其中D4请依样本数N查系数表）管制下限LCL=D3R（其中D3请依样本数N查系数表）5.433-R控制图的系数表样本数平均值控制图R控
8、制图NA2D2D3D421.881.130.0003.2731.021.690.0002.5740.932.060.0002.2850.582.330.0002.1160.482,530.0002.0070.422.700.081.9280.372.850.141.8690.342.970.181.82100.313.080.221.785.5P控制图的使用方法P控制图是以管制不良率的方式达到管制的目的。5.5.1决定样本数5.5.1.1使用P控制图的样本数(N)以能够发现1-5个不良品最为适当,样本数的决定公式为：N=l/p或N=5/P(此时平均不良下限率P可从过去资料得知)；5.5.1.2
9、若未决定样本数,导致管制下限小于0,则下限取Oo5.5.2控制图的管制界限必须依管制上、下限公式计算若样本改变时，以实际样本数代入；5.53控制图之中心线及管制上、下限的计算公式:管制上限管制下限5.6制程能力指数CPK使用规划由工程课根据各制造过程或工序影响以及质量特性规划，并规定在控制计划中。5.6.1制程能力指数使用制程能力指数时，应依统计学的原则，同时衡量制程中的集中（平均）与分数（变异）状况，以确实掌握制程品质特性；5.6.2制程能力指数运用的前提；5.6.2.1所使用的规格上下限依内部或客户要求；5.6.2.2当Cpkl说明制程能力差，不可接受；IWCPkWI33,说明制程能力可以
10、，但需改善；1.33CpkW1.67说明制程能力正常;如客户另有特定制程指数值要求，而制程无法达到时，由品管部提出相关数据后同客户协商。5.6.23指数计算的结果可能因抽样误差而有所差异，使用时掌握其等级，并采取适当措施。5.63制程能力指数的计算5.63.1符号说明USL:表示工程规格上限；1.SL:表示工程规格下限；。：表示自所搜集或抽样资料中所推算（估计）的标准差；S:样品标准差；5.63.2制程能力指数计算公式Cpk:相对于规格同时表示制程集中与变异的指数。公式：PPK=或5.63.3标准差估计公式=d2对于-R控制图，R是子组极差的均值，对于X-MR控制图，R为移动极差的均值，d2是随样本容量变化的常数，见下表。n2345678910d21.131.6920.62.332.532.702.852.973.08注：只有过程受控，才可直接用的估计值来评价过程能力。5.63.4制程能力指数异常的处理：当制程能力指数低于客户要求时，由品管部发出异常报告给相关部门改善。量产时能力不足，由品管部组织相关人员对产品进行100%检查。6参考文件：6.：LSPC手册7相关记录:一R控制图7.2初始过程能力研究计划8附件81SPC选择流程图
