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1、附录A空心板生产工艺流程A.0.1空心板的生产应采用以下工艺流程：清理床面，牵引铺设钢绞线，锚固钢绞线，张拉钢绞线，挤压机调整就位，搅拌运输混凝土，挤压成型，制作试块,养护，测试试块强度，放张预应力钢绞线，切割，起吊装车。A.0.2清理道床必须符合下列规定：1用清扫机清理床面，对凝固的混凝土必须铲除干净；2床面不得有凹凸、裂缝等缺陷，一旦发现，应及时修补，缺陷严重的应及时提出更换要求；3床面平整度必须控制在3mm2m以内。A.0.3牵引铺设钢绞线必须符合下列规定：1应先在床面上放三个钢绞线导向架，其间距不应大于50m,以防钢绞线在牵引时滚落床面；2生产床两端应各有一操作人员，张拉端的操作人员应
2、将钢较线穿上锚具挂在牵引车上，推动车挡，小车向另一端运行；3锚固端人员应待小车到达时迅速推动转向挡，同时取下锚具，小车自动回到张拉端；4装锚具前应对锚具进行逐个检查，对有裂缝或滑丝的夹片应剔除并禁止使用；套筒内壁应打蜡或涂油，以便放张后退锚；5张拉端人员应确保钢绞线放线时不打死弯。A.0.4锚固钢绞线应符合下列规定：1锚固端人员接到牵引车上的钢绞线后应先将锚具退锚，然后将钢绞线穿入布线板，套上锚具锚固；2钢绞线牵引就位后，张拉端人员应用手提切割机切断钢绞线，并套上锚具锚固；3锚固端钢绞线外留长度不得短于一个锚具长度，也不宜超过150mm；同一生产床上锚固端外露钢绞线长度应一致；4张拉端钢绞线的
3、外留长度应满足张拉机所需的锚固长度，一般不应小于800mm；5两端锚固后应保证钢绞线张拉后平行，其间距误差不得超过3mm；6锚固端应安妥防护板，张拉端应安妥防护网。A.0.5张拉钢绞线必须符合下列规定：1张拉前操作人员的工作应包括下列内容：1) 应检查是否安装好防护设备；2) 应检查钢绞线是否有破损，锚具是否安装牢靠，钢绞线位置、承压板高度是否符合要求；3) 应检查张拉设备电路，指示灯及运转是否正常，压力表指针是否回零；4) 应准备好张拉记录表、直尺等，架好千斤顶；5) 应拉警铃示意车间内非张拉操作人员全部离开车间。2张拉钢绞线应分两次进行：第一次张拉至钢绞线张拉控制应力值的30%,调整钢绞线
4、位置，使其相互平行，第二次张拉至张拉控制应力值。3张拉时检查人员必须在场监控，应按照技术文件规定的张拉值进行张拉,并记录好每根钢绞线的张拉值读数、伸长量。严禁超值张拉。发现问题应及时报告技术人员。4张拉钢绞线应采用应力控制方法，但应校核所张拉纲绞线的实际伸长值。如钢绞线实际的伸长值与理论计算的伸长值相差超过5%,应停止张拉，找出问题后再决定是否继续张拉。5张拉时操作人员应站在被张拉钢绞线的两侧，待张拉到规定数值，并在机器停止继续张拉时，方可测量伸长值。6张拉记录表填好后，必须由操作人员和检验人员共同签字。7在张拉过程中，如发现张拉机、钢绞线有异常声音时，应立即停机，操作人员及时离开拉伸方向，并
5、密切注视钢绞线有无断股或继续断股发展，待事态稳定后，由技术人员即刻拿出处理方案并指挥处理。8严禁操作人员在没有任何安全防护情况下，进行张拉操作，以防发生危险。9严禁非操作人员操作。10张拉机应每三个月校验一次，如三个月中对张拉机进行过维修、换油，应重新校验。A.0.6挤压机调整就位必须符合下列规定：1就位前必须对挤压机进行全面检查，确保机械正常工作。2就位后应满足下列要求：1) 侧模板的宽度、高度、钢绞线的相对位置及保护层的厚度应符合图纸要求；2) 当需要滴水时，应调整滴水口位置，并试滴几秒钟，确保水能滴到钢绞线上。滴水量不宜过大，仅使钢绞线呈湿润状态即可。试滴时底部应铺塑料布，将滴出的水引开
6、，以防上下层板粘结。3如果有双层预应力筋，应安装前后两排滴水管，前排滴水管湿润底部钢绞线，后排滴水管湿润顶层钢绞线。4应空机运行，检查夯锤及抹平机构高度是否合适。5一切正常后应填写隐检记录，并请检验人员复检。A.0.7搅拌、运输混凝土必须符合下列规定：1应用装载机从砂石料场装料卸入搅拌站储料斗。2应由储料斗气动门开启放料于计量斗内，计量好后，计量斗门开启，将料卸到皮带传送机，再由皮带传送机送到提升斗。外加剂应由人工计量后倒入提升斗内。3应由提升斗将料提升到搅拌机入料口处自动卸料。同时水泥应由筒仓通过螺旋给料机，送入水泥计量斗，计量好后，开启水泥计量斗卸料门使水泥落入搅拌机。应于干料搅拌IOS后
7、加入水，然后再搅拌1.5min,即可出料。4冬季施工时，砂石如有冻块必须加热化冻，不得将冻结的砂石卸入储料斗。水应加热到6080。搅拌顺序应为：先加入砂石料和水搅拌IOs左右，再加入水泥。净搅拌时间不得少于1.5min05砂石、水泥、水、外加剂的称量允许偏差应符合表A.0.7的规定。表A.0.7材料的称量允许偏差材料名称允许偏差(豺水泥2砂、石3水、外加剂26混凝土搅拌每盘均应填写投料计量记录，检验人员应不定时进行检查。7应将搅拌机下料口开启，混凝土卸入叉车料斗内，由叉车送入车间内挤压机龙门吊处。8当砂石料含水量变化时，如雨天或新进厂的砂石料等，实验室应及时测定含水率，并调整好配合比通知搅拌站
8、。A.0.8挤压成型必须符合下列规定：1应由龙门吊将混凝土料斗吊起，接上压缩空气管后，开启下料口，使混凝土卸入挤压机的混凝土料斗内，或通过配套的分配机将混凝土导入到挤压机料斗内。2挤压机内应设有三个混凝土料斗，前、中斗分别铺设板底层和中层的混凝土。后斗装的混凝土塑性稍大，应用于铺设板的面层。混凝土在各料斗的分配应由在挤压机上层操作的人员完成。3板面与板中、下层用的混凝土应为两种配合比：板面混凝土应为和易性稍大的干硬性混凝土，而板中、下层混凝土应为特干硬性混凝土，两者混凝土强度等级应相同。4挤压机上层负责卸料的操作人员应密切注意三个料斗的用料情况，并及时挂牌与搅拌机操作人员联系，通知所需要的混凝
9、土类型。5在挤压过程中，挤压机下层操作人员应随时检查滴水管的位置，并用手触摸检查下层钢绞线处的混凝土是否湿润，判断滴水位置的准确性。6当需要滴水时，滴水量应适当。滴水量不应过大，以免将钢绞线处水泥浆冲跑，造成局部混凝土强度下降，降低握裹力。滴水量不应过小，以免钢绞线处不能产生足够的水泥浆，降低握裹力。滴水量应以水滴成串，但不连成线为宜。7当供料不及时或板面出现麻面以及其它原因时，应立即停机，将问题处理好后方可开机运行。停机时间一般不宜超过30min,遇炎热气候时应缩短停机时间。8当生产板的宽度小于1.2m时，应在挤压机后部安放切刀，挤压机边走边按需要的宽度切割。下刀位置应在板孔中心，严禁在板肋
10、部位下刀。如窄板宽度正好在板肋处，应与设计单位洽商变更，否则板的质量无法保证。切刀位置必须准确，允许误差不得超过5mm。为便于两板分离，板底切口深度距离板孔底面应不少于5mm,切刀走过后应立即将切缝抹平压实。9如窄板需要量较大时，可将切口处的芯管改为专用侧模代替，直接挤压出所需宽度的窄板。10如板面需做粗糙面处理时，应在挤压过后立即用竹扫把刷毛，刷毛深度应不小于2mm。11挤压机的运行速度直接关系到板的外观质量和混凝土的密实度，对不同厚度的板，挤压机运行速度可参考表A.0.8的规定。表A.0.8挤压机的运行速度要求板厚(mm)运行速度(mmi)100-1503180-2002.52502300
11、1.53801.212挤压机在运行过程中，操作人.员应按规定填写好挤压机运行记录。13质量检验人员应对每天生产的第一盘混凝土进行一次维勃稠度检测，并做好测试记录。A.0.9制作试块必须符合下列规定：1每天应对同一强度等级同一配比的混凝土制作试块。2板中、下层与上层混凝土用两种配合比，必须做两种试块。用于板中、下层的混凝土应做三组试块，其中两组为同条件养护试块，另外一组为标准养护试块；板面层混凝土应做一组标准养护试块。3试块用混凝土宜从叉车料斗中取样。混凝土取出后，可先做工作度检测，再做试块。4试块应由试验室人员负责制作，试块上必须写清混凝土生产日期、生产线编号、使用混凝土的部位。5同条件养护的
12、试块应放于生产线附近，并与板同时浇水养护，严禁对试块进行特殊处理。A.0.10养护应符合下列规定：1空心板可采用人工浇水自然养护，也可采用蒸汽养护，车间内宜设专人负责养护工作。2当车间温度在25C以上时，板挤压成型后2h可浇水养护，以后每隔1.5h浇水一次，直到板运出车间。3当车间温度在1525时，板挤压成型后4h可浇水养护，以后每隔2h浇水一次，直到板运出车间。4当车间温度在I(TC15C时，板挤压成型后5h可浇水养护，以后每隔3h养护一次，直到板运出车间。5当车间温度低于IOC时，应有必要的采暖措施，并根据供暖后的车间温度，按本条第24款的规定浇水养护。6车间温度与浇水养护时间的要求可依据
13、不同厂家、不同品种的水泥凝结时间以及车间内相对湿度对板表面干湿程度的影响调整。在第一次浇水前，应用手轻压板表面，以不出现手印为宜，在养护过程中应使板表面始终处于湿润状态。7养护开始第一次浇水时，水流量不宜太大，以免损坏板的表面，当遇停水时应用塑料布覆盖板表面以防水分过快散失。8同条件养护的试块应放于车间固定位置，应与板同时浇水养护。A.0.11测试试块强度时，应由放张人员将同一条生产线养护的试块送至试验室测试。当第一块试块强度达不到时，应继续养护，直到确认混凝土能达到强度要求时，再测试剩下的两块试块。A.0.12放张预应力钢绞线必须符合下列规定：1当试块强度达到混凝土设计强度的75%以上时，试
14、验室应发出放张通知单，送交车间主任，车间主任应及时安排放张。2放张人员必须在看到试验室签发的放张通知单后，方可放张。严禁在未接到放张通知单而擅自放张，或接到通知单后拖延放张。3混凝土放张强度不宜超过90%,避免引起板面产生收缩裂缝。4钢绞线放张作业应确保两端同时对称进行，放张时应有专人指挥，确保两端放张速度和位置一致。放张方式可用气割枪烧断预应力钢绞线。5操作人员放张时必须佩戴手套和防护眼镜。6放张后应及时清洗锚具并涂蜡，以备下次使用。A.0.13空心板的切割必须符合下列规定：1首先应测定板长并画线定位，定位时板端应留出8mm切割缝。2每切割一块板后，应对下一块板的板长重新进行校对。切割时应在
15、所切割板的中间部位放置配重，防止板起拱夹住锯片。3切割前应打开水管喷水，一方面降低锯片温度，另一方面消除粉尘。另外，操作人员还应戴耳塞，防止噪音干扰。4切割时下锯深度应调至距板底面5mm处，不得切伤下一层板的板面。5每个切口均应分两次进行切割，第一次切割深度为30mm50mm,切好后，提起锯片回到起始位置，第二次再将板切到底。6切割完毕，应立即用水将板面和侧面的浆粉冲刷干净。7板面干燥后，应对板逐一按质量标准进行检查，检查合格后方可进行标识。标识必须包括下列内容：1) 委托单位名称或工程名称；2) 板的型号、实长；3) 生产线编号；4) 生产日期(年/月/日)；5) 检验合格章。8编号书写必须字迹工整、清晰。A.0.14起吊、装车必须符合下列规定：1空心板装车应用车间内起重机，并应使用配置的专用吊具，且每次应只限吊装一块。2板吊起后应先清除板四周毛边，然后再装车。3装车时板底应预先放置好长约1400mm、截面为20OmmX20Omm的垫木。板与板之间应采用长度为1200mm,截面为50mmx50mm的垫木，垫木位置距板端20Omm300mm为宜，并应上下对齐。4吊装人员应了解不同厚度、长度空心板的重量，严禁超载装车
