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1、XX电工设备厂工艺守则汇编文件编号：XX-X-IX编制：X审核：X批准：X日期：202X年X月1日版次：X受控状态：发放编号：202X年X月1日发布20XX年X月XO日实施目录序号名称编号1角钢下料工艺守则XX-Ol2钢板下料工艺守则XX-023冲压工艺守则XX-034曲弯工艺守则XX-045焊接工艺守则XX-056划线、钻孔工艺守则XX-067高低压成套开关设备关键工序（装配）工艺守则XX-078一次母线加工工艺守则XX-089二次导线配置工艺守则XX-0910标号头和符号牌加工和固定工艺守则（含模拟线）XX-IO11包装、搬运工艺守则XX-Il角钢下料工艺守则编号：XX-Ol1适用范围1.
2、 1本守则适用我公司产品结构角钢零件下料工序；1.2 凡进入工位的角钢均应经过进厂检验合格；1.3 下料时应长短兼顾，统一考虑，力求提高材料利用率。2设备、工具2. 1冲床或砂轮锯；2.2模具、角度尺、钢板尺、钢卷尺。3工艺过程3.1 调整模具或砂轮锯；3.2 按图纸要求调整制板；3.3 试切，检查切割断面、角度、长度，合格后批量加工；3.4 为了合理用料、短料应使用剩余料头。4检查4.1所有下好的料其断面垂直角度良好，误差不大于0.5mm,毛刺不大于0.2mm,角钢断面外部90角不得改变；4.2角钢下料长度允许偏差如图纸无特殊要求则按下表规定检查：尺寸范围（L）mm允许偏差mmL300-0.
3、5300L650-1.0650L1250-2.01250L2500-3.0-3.0钢板下料工艺守则编号：XX-021总则1.1 本守则适用于我公司钢板下料工序；1.2 所用材料除图纸特殊要求外，应符合厂内标准。2工具、设备2.1剪板机；2.2盒尺、钢板尺、搬手、长尺等。3工艺方法3.1 核对图纸、技术要求及来料有无差错。3.2 开工准备a）剪板机油杯注满润滑油；b）检查电气设备的安全可靠性；c）检查工作地有无其它事故隐患。3.3 装换刀口时，刀槽要清洁、刀要放正，螺栓紧固要均匀。3.4 检查刀口间隙，其间隙为料厚的6%。3.5 调整制板尺寸、角度、使其符合图纸要求。3.6 试车无问题，且试料经
4、检查符合要求方可开工。4要求4.1 下料前应先对板料沿长边方向齐边，然后沿宽度方向取直角边；4.2 首件必须经自检和检验员检验合格后方可批量下料，加工中应进行抽检;4.3 加工完的料应按规格型号码放整齐；4.4 加工完毕，余料和残料要分别整理、清除；4.5 要按剪板机的操作规程操作。5检查5.1下料不得有咬边、拉伸现象；5.2 下料毛刺不得大于0.2mm；5.3 下料尺寸允许偏差如图纸无特殊规定按下表规定检查。尺寸范围mm允许偏差mm0-100-0.5100300-0.8300-1000-1.010003000-2.05.4 下料垂直度公差，用对角线测量法，其绝对偏差如下表:尺寸范围mm允许偏
5、差nun01000.5300-10001.0100020002.0200030003.05.5 凡需要拼接的板料，其尺寸允许偏差以拼接后总长度为准。6安全6.1 料未放稳前，不要把脚放在踏板上，以免造成废品和工伤。6.2 操作者必须掌握设备的性能，操作时精神集中。6.3 剪板机上禁止放置与工作无关的东西。6.4 设备周围环境整洁，对设备经常维护保养，防护装置齐全。冲压工艺守则编号：XX-031适用范围1.1 本守则适用于我公司冲压工序；1.2 凡图纸未注明特殊要求的零件，均按本守则执行。2设备工具2. 1冲床（包括单工位冲床和多工位数控冲床）2.1 模具、卡尺、盒尺、钢板尺、搬手、角尺、角度尺
6、、手虎钳等。3工艺过程2.2 转入本工序的零件，必须是前道工序完工检验合格的待加工零件。2.3 核对图纸、技术要求和来料有无差错。2.4 开工准备工作a）机床有无异常；b）规定对机床润滑部位进行润滑；c）对于多工位的数控冲床，除按上述条款进行准备外，还要检查开机初始状态的正确性或看是否有报警。2.5 安装模具3. 4.1单工位冲床a）从模具库领用合适模具；b）检查模具是否正常，刃口是否锋利，有无啃伤、裂纹等缺陷；c）有上述缺陷的模具不得使用；d）安装模具必须细心对模，进行空负载试运转，无异常才能开始工作。4. 4.2多工位数控冲床a）转动转盘，检查模具是否正常，刃口是否锋利，有无啃伤、裂纹等缺
7、陷；b）需要更换的模具，要找到相应工位的编号，并做好记录；c）计算机参与汇图和编程，要使计算机内转盘和设备转盘一致；d）控制模具的进给速度，减少模具的浪费和延长其使用寿命。3.5首件加工后，将零件交检验员进行首件检验。检验合格才可继续批量加工。4检查4.1 冲孔落料切角孔距尺寸公差等级，如图纸无具体要求时，按下表要求检查。加工类型公差等级冲孔H14落料H14切角H14一般尺寸长度1/2IT144.2 冲孔的线性尺寸公差,如图纸无特殊规则按下表规定检查（引自JB/T6753.3-93）,按B级：尺寸分段板厚3板厚3660.20.66300.41.0301200.61.61204001.02.44
8、00IoOO2.02.85完工5.1 完工后卸模，检查模具有无啃伤，裂纹等情况。5.2 如正常则将模具清拭，涂防锈油归还模具库。5.3 多工位数控冲床的模具检查无无啃伤及裂纹等情况，可不必卸模，擦拭干净即可。曲弯工艺守则编号：XX-041 总则1.1 本守则适用于零件曲弯工序；1.2 凡图纸未注明特殊要求的零件，均按本守则执行。2设备和工具2.1 设备：板料折弯压力机。2.2 工具：盒尺、卡尺、角尺、角度尺、手锤、钢板尺等。3工艺要求3.1需曲弯的零件应经上道工序检验合格方可加工。3.2 加工前应详细看明图纸，包括各部分尺寸要求，曲弯方向及辅助说明。3.3 根据图纸尺寸，核实来料展开长度，其计
9、算方法如下：(1)钢板曲90。弯时(图1),展开料计算公式：R=23L=A+B-2(4)R=68L=A+B-2+1(4)(2)钢板曲任意角度弯时(图2),展开料计算近似公式：1.=A+B+0.0175(R+2)(4)4工艺过程4.1 按钢板厚度选择合理模具。4.2 调整设备达正常运转。4.3 首件检验合格后方可批量投产，检验包括尺寸、角度等。5检查验收5.1 曲弯允许偏差执行“表1”规定，图纸有特殊规定的除外。表1尺寸范围mm允许偏差mm5-1000.31003000.530013001.0130022002.05.2 对角线尺寸允许偏差见“表2”。表2尺寸范围mm允许偏差mm3000.530
10、010001.0100020002.0200030003.05.3 曲弯角度允许偏差0.5o6安全6.1 操作者应熟悉其使用设备的操作方法，操作时精神集中，多人操作时要分工明确，一人负责。6.2 模具间不得放置工具等物品，以防发生事故。6.3 定期润滑，保养设备，保证油路畅通，运转正常。焊接工艺守则编号：XX-05一、焊接准备1焊前清理：焊前应对工件的接头附近进行除油脂、油漆、铁锈等杂质。2焊接接头形式及坡口准备和加工：由于结构形状、工件厚度不同其接头形式坡上形式也有不同。一般有对接、搭接、角接及丁字接头。3焊条直径：主要取决于焊件厚度。厚度大，焊条直径粗。焊接厚度lmml-2mm3-5mm焊
11、条直径2.Omm2.5mm3.2mm4焊接电流：焊条直径2.Omm2.5mm3.2mm电流40-65A70-80A100-150A二、焊接操作1各种位置的手弧焊操作：各种位置焊接操作的共同要点是应当通过保持正确的焊调和掌握好运条的三个动作，仔细观看熔池的形状与大小，据其变化情况，不断调整焊条角度和动作,确保操作质量。2薄板焊接2. 1装配间隙应越小越好，最大不要超过O.5mm。2.2 两块板对口处上下错动不应超过板厚的1/3。2.3 应采用较小直径的电焊条(2.0-3.2mm)o2.4 焊接电流可比焊条规定的用的大一些，焊速应稍高一些。2.5 焊接时采用短弧，快速直线焊接。2.6 对可移动的工
12、件最好将一头垫起，倾斜15-20度进行。2.7 对不能移动工件可采用灭弧焊接法。2.8 有条件时可采用专用的立向下焊条进行薄板焊接。3焊接变形3.1 装配质量不好，焊接顺序和方向不合理，都可能引起扭曲变形。3.2 焊薄板时，可采用冷却加工法来获得后变形值，还可采用焊前在靠近焊缝区域进行锻打,产生塑性伸长。3.3 在一定条件下，也可以利用不均匀加热引起的变形来校正焊接结构已经发生的变形。这里的条件是充分发挥人的主观能动性，总结经验，掌握变形规律。4操作人员根据不同项目、板厚及使用的焊条直径和电流。划线、钻孔工艺守则编号：XX-061 .总则1.1 本守则适用于我公司结构加工划线、钻孔工序之用。1
13、.2 加工前要明确技术要求，核对来料无误。2 .设备、工具与量具钻床、划针、样冲、榔头、钻头、丝锥、盒尺钢板尺等。3 .工艺过程3.1 划线时必须符合图纸标注的尺寸、孔型和技术要求，要正确选择基准线和基准线面。3.2 划线时划针尖端要紧靠钢板尺，以免出现尺寸误差。划线要清晰准确，一次划成，避免重复。3.3 对于标准尺寸或数量较多的孔应尽量使用样板。3.4 划线后要仔细核对，要用白粉笔标明加工位置和规格。3 .5点样冲眼时要对准线中草药，样冲要摆正。3.6 钻孔时应按要求选择钻头，钻孔后要去毛刺。3.7 攻螺纹前钻孔直径的确定见表1,攻螺纹时丝锥要摆正，压力要均匀。3.8 钻孔不得有偏斜，孔距心尺寸偏差见表2、表3,孔中心距料边缘尺寸偏听偏信差不大于+0.5mm,钻孔毛刺不大于0.2mmo4 .安全4.6 保持设备清洁，定期加油、维护保养。4.7 小件钻孔时应用平口钳或专用具夹紧。4.8 钻孔时不就带手套，操作时要精神集中。表1攻螺纹前钻孔直径的确定螺纹直径(mm)钻头直径(Inm)32.543.354.265.086.7108.51210.21614.0表2与同一零件联接孔中心距及孔组中心距的极限偏差mm孔中心距、孔组中心距极限偏差18-1200.25120-2600.30260-5000.505000.6表3与不同零件联接的孔组间距的极限偏差孔
