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1、1.目的对物料、半成品、产品、设备等采用适当的方式进行标识，防止物料、产品被混用或误用，明确产品在各阶段的识别和状态，以便在需要时对产品质量的形成过程实现追溯。2 .适用范围适用于公司原材料进厂、贮存、生产过程、产品进仓、产品出厂的全过程的标识与追溯管理。3 .定义标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标识。可追溯性：通过有记录的标识，对某个物品经过、应用情况及所处的位置或阶段进行追溯的能力。4 .职责：4.1 仓库：对库存的物料、产品进行适当的标识和维护。4.2 生产部：负责生产过程中原材料、半成品、成品的标识及产品可追溯性的具体实施，并负责保护标识在中转过程中的完整、有效性。当发生需要追
2、溯时，能做到追溯工作的进行和控制。负责设备的标识与可追溯性工作。4.3 品质部：负责对原材料、半成品、成品检验状态的标识及产品可追溯性的控制；确定产品标识/标记的形式；确定所有物料、产品的编码命名。5 .程序5.1 标示和可追溯性控制流程图见附件一。5.2 产品的标识5.2.1 产品标识的各类可分为：产品识别标识、产品状态标识。5. 2.2产品识别标识：产品名称、型号/规格（或图号）、客户名称、工号（批号）和数量等。5.2.3产品状态标识：合格、不合格。5. 2.4品质部在产品设计开发或转换外部资料输出时确定产品标识形式和方法。5.3 物料的标识5.3.1 3.1对于外部供方提供的物料或产品，
3、供应商按要求对物料或产品在适当的位置进行标识（产品名称、规格、数量、工号等），主要材料要求供方提供材质检验报告来作为该物料标识的依据。5.3.2 供方送货到仓库，仓管员依送货单与订购单核对所送物料名称、型号/规格、数量、工号等标识是否一致。一致后将物料摆放至指定区域，仓管员将供方送货单提供给质检进行来料检验；质检员对来料进行检验；检验合格，质检员在供方送货单上签名确认。5.3.3 仓库按检验判定结果将物料放置在相应的区域内，“合格”的物料放置于合格品区；“不合格”的物料按不合格品控制程序实施。5.3.4 仓库在存放好物料后均需建立存卡，正确填写物料的编码、名称、规格、数量及进出日期、结存数等。
4、5.4 生产的标识5.4.1 生产车间必须划分“合格品区”和“不合格品区”,对不合格品进行标识、隔离，防止误用。1.1.1 产车间各班组严格按生产流水单上的加工工艺来生产并流转到下工序，并按要求正确填写每道工序操作人、交货数量、签收日期等记录以及班组长的签名。5.4.3 生产各工序负责所属区域内物料半成品、成品的标识，负责将不同状态（“待加工”、“已加工”）的物料、产品分区摆放，负责对所有标识的防护。5.4.4 生产使用所有设备标识按设备管理程序进行编号及标识。5.5检验状态标识1.1 .1来料检验判定为合格时，质检员在送货单上确认签名：判定为不合格时贴红色不合格品标识。5.5 2半成品由班组
5、长检验合格并在生产流水单签名确认后才转序；不合格品放置在指定的不合格区域，并贴红色标识。5. 5.3成品检验合格后，质检员在生产流水单上签名确认。不合格品在产品上贴上红色不合格品标识，并放置在不合格品区域。进入成品库的产品必须是检验合格成品。6. 6成品标识6.1.1 生产部负责将贴好标签（含工号、产品编码、名称、规格、数量、客户信息等）已检验合格品转入到成品仓库，仓管员根据生产流水单对应产品上标签核对是否与实物一致。6.1.2 仓管员核对无误后在生产流水单签名确认，并储放到定位位置。6.1.3 仓库把产品储放好后，并在标签上正确数量，结存数。5. 6.4成品出货时，依照仓库成品出入库（发货）
6、管理流程。5.7交付前产品的追溯途经5 .7.1当来料出现异常时,所有来料可追溯到采购订单进而追溯到生产流水单，即可追溯到该产品领用的材料进、出仓状况，由责任部门对不合格品及时处理。6 .7.2制程不合格品，由现场班组长根据生产流水单追溯生产过程中不良品的生产工号及数量，并对不合格品处理。5.8交付顾客后产品的追溯途经5. 8.1当产品交付给客户验收或客户使用过程中出现质量问题，品质部应根据反馈信息及实物或实物上的标签信息，即可调出生产流水单，由此追踪出制造过程中的各种品质记录，用制程检验记录表记入档案，对应生产批号查出对应的出库单，即可调出客诉.品质异常处置记录.报告追踪进料入库情况，实施质量责任追溯。5；.2从中找出导致品质异常发生的原因，按不合格品控制程序处理，并由品质部给出客诉.品质异常处置记录.报告，给业务部，由业务部转发出客户。6.参考文件6.1 仓库管理程序6.2 不合格品控制程序6. 3产品和服务监视测量管理程序6.4纠正措施管理程序7.使用表单7.1 领料单7.2 出仓单7. 3存卡
