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1、1、目的指导仓管员作业,加强物料发货控制。规范货仓发料管理。2、范围适用于本公司货仓发料作业环节。2、定义（无）4、权责1.1 货仓主管：工作任务下达，单据审批，数据监管，安全预防。1.2 仓管员：按规定作业，确保物料数据准确性，物料贮存安全。1.3 PMC：发料指令下达及补料审批以及货仓工作监督管理。1.4 品管中心：物料品质验证。4. 5生产:物料的领取与退仓。5、工作程序5.1物料发放原则：仓库发料遵照执行“先进先出,凭单作业”原则。5. 2工单套料发放5. 2.1仓管员与收货员交接完后将物料进行归位，并将数据记录物料卡。5 .2.2PMC在ERP系统中制作生产投料单,列出具体工单应发物
2、料之明细，并在系统中审核。6 .2.3仓库文员引用已审核的系统单，打印出具体的生产领料单交各仓管员，仓管员根据生产领料单进行备料。5. 2.4仓库备料需按订单生产排期提前两天进行，并对应工单,不同工单的物料禁止合并.仓管员备料过程严格按照先进先出原则进行,具体按照物料先进先出作业规范文件要求。5. 2.5仓管员备料完成后需及时将相应数据记入物料卡,并注明所发物料的生产任务单号，同时在生产领料单上需注明所发每款物料的入库单号,便于根据入库单号追溯物料的生产具体生产日期与批号。5. 2.6生产物料员根据订单生产排期至仓库进行工单套料领取,双方点数交接,并签单作实。5. 3生产退、补料5.3.1制程
3、产生的不良品按来料不良与生产不良进行区分，产线退料时将不良品整理标识好，注明物料编码、品名规格、数量及不良原因，在ERP系统中作出“红字生产领料单”，领料类型根据具体情况选择对应选项（来料不良、生产不良、超领、修理领料、更改领料等）。5.3.2物料员“红字生产领料”需经部门经理签名确认，交品管IQC进行判定是来料不良还是生产不良，品管确认完成后交PMC签核后至仓库办理退料手续，如属来料不良的需同时经采购确认。5.3.3 来料不良的产线退料退入来料不良品仓，由仓库将不良品退回供应商进行补货，生产不良的退入报废仓，由仓库整理数据，PMC统一申请报废处理。5.3.4 产线不良退入货仓需放置在不良品区
4、，并标明不良原因，以免混淆。5.3.5生产补料按正常发料流程进行，仓库按1：1的比例补足生产。5. 4ECN更改领料生产过程中如产生技术更改,需由PMC在系统中对相应工单做领料变更,生产开具生产领料单,注明工程更改至货仓领取更改后之物料,更改前之物料需退回货仓。5.5物料超领与其它领料：5. 5.1产线因工单清尾、生产损坏、物料丢失等原因需额外从仓库领取计划外的物料，需制作生产领料单领料类型注明超领，由部门经理审核后经PMC经理或以上级人员审批后，仓库给予发放。6. 5.2各部门需制样或其它需求需从仓库领取物料，需开其它出库单由部门经理审核后交PMC审核确认后，仓库给予发放。5. 6盘点期间的领料5.6. 1仓库每月25日进行月盘点，盘点期间，产线领料采取借料方式进行，盘点期过后首个工作日将所有单据补回以核销借料单。5.7报废品的处理：经审批报废的物品，仓库根据报废清单制作其它出库单并附审批的报废申请联络单交财务核算。5.8记录保存发料环节仓库需做好相应系统帐并保存相关记录，具体按照记录控制程序文件的相关规定要求执行。6、流程图：（略）7、相关文件：货仓作业管理规范PMWI-A-005货仓储存管理制度PNWI-A-0068、相关记录：生产领料单（系统单）PMQRO13-A其它出库单（系统单）PMQRO14-A
