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1、为深入贯彻落实党中央、国务院关于碳达峰、碳中和的重要决策部署,完整、准确、全面贯彻新发展理念，坚决遏制“两高”项目盲目发展，践行“宜业尚品、造福人类”建材行业发展目标，科学做好平板玻璃行业节能降碳改造升级，推动平板玻璃行业节能降碳和绿色转型，根据关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南（2022年版），制定本技术指南。一、总体要求完整、准确、全面贯彻新发展理念，科学处理发展和减排、短期和中长期的关系，突出标准引领作用，深挖节能降碳技术改造潜力，按照“因业施策”“因企施策”“一线策”的原则，加
2、快推进平板玻璃行业节能降碳步伐，带动全行业绿色低碳转型，确保如期实现碳达峰目标。二、遵循原则对拟建、在建项目，应对照能效标杆水平建设实施，推动能效水平应提尽提，力争全面达到标杆水平。对能效低于行业基准水平的存量项Il,明确改造升级和淘汰时限（一般不超过3年），引导企业有序开展节能降碳技术改造，在规定时限内将能效改造升级到基准水平以上，力争达到能效标杆水平。对于不能按期改造完毕的项目进行淘汰。平板玻璃行业能耗基准值和标杆值序号日熔化量（td）指标单位基准水平标杆水平备注1500-800千克标准煤/重量箱13.59.5汽车用平板玻璃能耗修正系数参照GB21340Kcal/kg玻璃液18901330
3、2800r克标准煤/重量箱128Kcal/kg玻璃液16801120三、现状分析目前，全国平板玻璃生产企业200多家，玻璃熔窑约350座,生产线约450条，生产能力12亿重量箱。根据高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版），截至2020年底，平板玻璃行业能效优于标杆水平的产能占比小于5%,能效低于基准水平的产能约占8%o据此推算，能效低于基准水平的平板玻璃生产能力约有1亿重量箱；按照到2025年，通过实施节能降碳行动，能效达到标杆水平的产能比例超过20%的目标，约有2亿重量箱的平板玻璃生产能力需要改造提升。平板玻璃生产过程中需要消耗燃料油、煤炭、天然气等能源，不同平板玻璃企业生
4、产能耗水平和碳排放水平差异较大，但通过采用先进的技术和装备，也具有较大的节能降碳改造升级潜力。四、主要目标到2025年，玻璃行业能效标杆水平以上产能比例达到20%,能效基准水平以下产能基本清零，行业节能降碳效果显著，绿色低碳发展能力大幅增强。平板玻璃领域能效标杆水平和基准水平(2021年版)指标名称计量单位标杆水平基准水平参考标准500生产能力S8tdkgce重墨箝9513.5GB213402019生产能力800Vdkgce重量箱8012.0GB213402019平板玻璃单位产品能耗限额等级(GB213402019)能耗限额等级生产线设计生产蜴力t/d单位产品能耗限定值kgce，重量箱1500
5、8009.580080250080011580010.05001403500800120注：表中500t/d、800td指熔岳设计日熔化玻埔液量（不包括全氧燃烧的玻璃焙畲）.五、平板玻璃行业节能降碳技术路径及预期效果（一）熔窑玻璃熔窑能耗占玻璃工厂总能耗的95%左右，熔窑的能量消耗主要有玻璃液生成热，熔窑表面散热、烟气带走热量三部分。随着窑炉结构优化、规模提高，优质玻璃生产线玻璃生成热目前占比40%52%,烟气带走热量低于25%。要降低熔窑能耗，需要在四个方面进行优化。进小炉助燃空气物理热50%典型平板玻璃熔窑热平衡图1 .整体提高传热效率技术路径：(1)采用先进技术手段对窑炉整体结构、材料进
6、行优化，综合技术措施效率最大化。(2)采用0#氧枪、富氧或全氧燃烧技术。通过富氧代替部分或全部空气助燃风，提高火焰燃烧温度，增加火焰辐射效率，加强配合料的预熔、减少烟气生成量，减少烟气带走热量。(3)采用电助熔技术，利用高效率的电能代替部分火焰加热,同时可减少烟气生成量，减少烟气带走热量。(4)采用多级池底台阶结构，配合卡脖水包控制进入成型和回流的玻璃液量，减少玻璃重复加热。(5)采用单排或多排鼓泡，加强玻璃液的强制对流，提高玻璃液吸热效率。Working endMelting partCombustion spaceOutletFrontElectrodeBreast wallGlass t
7、ankBurnerBatch inlet2 .加强配合料系统研究，减少玻璃液生成热技术路径：(1)控制原料颗粒度及化学成分。原料颗粒大时会导致熔化困难，而过细的颗粒容易造成配合料飞扬、结块，导致配合料混合不均匀，原料化学成分稳定及严格控制杂质含量有利于配合料熔化。(2)采用配合料块化、粒化和预热技术，调整配合料配方，控制配合料的气体率，调整玻璃体氧化物组成，开发低熔化温度的料方，减少玻璃原料中碳酸盐组成，降低熔化温度，减少燃料的用量，降低二氧化碳排放。(3)配方优化。在不影响玻璃性能的前提下，减少燃料用量。(4)适度增加熟料比例。每增加1%碎玻璃，可减少熔窑的能耗约5kcalkg玻璃液。3 .
8、减少玻璃窑炉表面散热量技术路径：(1)加强全窑保温及密封。采用新型梯度保温材料对熔化部大硝、胸墙、山墙、小炉、蓄热室进行保温。加强烟道保温和密封，减少散热和漏风。增加熔化部池底保温厚度、优化设计池壁保温，减少池壁暴露面。(2)加强冷却部保温。改变传统冷却部不保温的方式，通过调整卡脖水包尺寸，增加冷却部池壁、胸墙、大硝等部位的保温，减少冷却部表面散热。(3)通过在熔化部大硝及胸墙等部位内表面喷涂高温红外辐射涂料的方式，增加窑内辐射效率，减少殖顶散热。(4)投料口采用挡焰砖代替传统的水包，减少用水量及水带走的热量。(5)投料口设置密封罩，对投料口进行全密封设计，减少投料口处散热。4 .提高余热回收
9、效率技术路径:(1)通过提高格子体高度，减少格孔孔径，优化蓄热室分隔方式等途径增加格子体换热面积，提高助燃空气温度，降低出蓄热室烟气温度。(2)增加生产线余热资源的计量设施，蒸汽量单独计量。(3)鼓励蒸汽优先直接用于生产线设施，直接用于厂区生活、办公区采暖或制冷。(4)加强烟道保温、防水、防漏措施。熔窑节能技术改造预期效果序号节能方式技术措施降低热耗(kcal/kg玻璃液)减少碳排放kgCCh/吨玻璃液1减少玻璃液生成热控制原料颗粒度和化学成分配方优化增加熟料比例15-30372减少表面散热加强全S?保温和空封加强冷却部保温嗪涂高温红外辐射涂料投料挡焰砖投料口空封肇50-7510-173提高传
10、热效率台阶池底0#氯枪鼓泡梯度增量电助熔(使用维电)150-20030-504减少烟气带走热量增加格子体换热面积15-303-7减少余热转换层级50-8010-18(二)工艺优化熔窑、锡槽，退火窑及公用工程的工艺控制，提高全厂工艺用能效率。技术路径：(1)熔窑燃烧系统采用精确控制、小炉燃料量智能化分配、助燃风-燃料量交叉限幅优化控制，实现自动比例调节。设置在线氧量仪，优化燃料消耗，降低能耗。(2)采用先进的喷枪系统，提高火焰燃烧效率。(3)窑炉控制系统能保持窑炉温度、压力、液面、泡界线等稳定在最优工况。(4)风机、水泵类负载采用变频控制，并采取节能自动控制措施。(5)增加燃料热值分析装置，监控
11、燃料的品质稳定，提高熔窑燃烧控制的准确性。(6)增加在线测氢装置，监测锡槽内部微量氧，精确控制保护气比例。(7)退火窑冷却风余热利用，可引至熔窑助燃风提高燃烧效率或用于生产蒸汽及厂区内采暖。(8)利用余热蒸汽直接拖动氮站的原料空气压缩机或代替其它电动机，提高整体效率及减少用电量。预期效果：通过优化全厂工艺控制，预期可节能约3%,减少C02排放0.6kg重量箱玻璃。(三)电气自动化技术路径：(1)淘汰高耗能机电设备，空压机、风机、水泵选型符合有关节能规定。电动机、变压器等电气设备采用高能效产品。接触器、继电器、电磁阀等元器件采用低功耗产品。(2)提高熔窑自动化水平，窑温、窑压、液面等重要工艺参数
12、自动控制，全面监测窑内玻璃液和耐材温度，对燃烧状况大数据分析，进行优化控制。(3)优化熔窑换向过程，协调控制助燃风吹扫、烟道调节闸板动作，缩短换向时间，换向过程工艺参数最小扰动。(4)提高锡槽自动化水平，锡槽玻璃板宽监控数字化，锡槽自动化改板缩短改板时间。(5)退火窑控制系统应能提供准确、稳定和易于调节的退火温度曲线控制手段。在保证产品质量的前提下，宜采用加热量少的退火温度作业制度和节能控制措施。(6)冷端采用优化系统，可多订单优化切割。(7)车间照明采用高效LED灯，厂区可采用太阳能蓄电池路灯；照明宜分区分组控制；照明功率密度应符合相关规范规定。(8)采取措施减少无功损耗，功率因数不低于0.
13、95。宜采用高压补偿与低压补偿相结合，集中补偿与就地补偿相结合的无功补偿方式。宜采用滤波方式抑制高次谐波，谐波限制符合电力部门有关（9）能源计量满足全厂和各子系统单独计量考核要求。预期效果：可减少单位产品用电量约IkWh/重量箱玻璃，减少C02排放0.58kg重量箱玻璃。（四）新能源替代技术技术路径：利用平板玻璃企业的自然环境和地理位置，使用风电、光电技术、风光储技术，吸收工业领域新能源技术探索经验，通过绿色能源技术途径减少平板玻璃生产过程中的电力消耗，结合余热发电，分布式发电等,提升企业能源“自给”能力，减少对化石能源及外部电力依赖，促进平板玻璃生产的绿色能源低碳转型。（五）智能化工厂智能玻
14、璃工厂是充分利用互联网、云计算、大数据、物联网等技术和设备监控技术现实工厂信息管理和服务，实时掌握产销流程、提高生产过程可控性、消除信息孤岛，实时精准采集生产线各项数据，实现玻璃工厂降本增效，节能减排，为企业提供生产计划管理、生产调度管理、库存管理、质量管理等管理平台，实现资金流、物流、信息流的统一管理。推广自动化配料、熔窑、锡槽、退火窑三大热工智能化控制，熔化成形数字仿真，冷端优化控制、在线缺陷检测、自动堆垛铺纸、自动切割分片、智能仓储等数字化、智能化技术，推动玻璃生产全流程智能化升级。1 .生产管理与智能优化技术路径：融入指标、绩效、成本管理等先进管理理念，通过生产日志、台账、报表等方式将
15、人、机、料、法、环有效融合，通过DCS、PLC生产线数据采集，将生产管理全过程的数据进行汇总、分析，实时反馈生产订单的产量、完成率、班组绩效。有效提升玻璃生产数字化、智能化水平，提高企业整体管控水平。对生产数据进行大数据分析，对生产过程进行智能优化控制。在中央控制室对各子车间生产进行智能化集中监控和统一管理，在原料、水泵房、空压站、油站等分车间实行就地无人化操控。2 .设备管理技术路径：以统一的资产编码为纽带，建立完善的设备台账；精确的设备分级分层管理、备品备件管理，建立标准化设备故障停机考核体系，提升设备综合效率，降低对产能及品质影响。3 .安环管理技术路径：安全管理模块提供隐患排查与治理体系，推动安全隐患治理，降低企业安全事故发生率。环保管理
