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1、1.预分解窑工艺参数控制及调节(1)烧成带温度一般物料烧成带温度需达13001450C才能顺利地进行烧结。烧成带燃烧温度一般宜保持在16001700C,但温度不宜过高，以防物料结大块或过烧，尤其要防止烧坏烧成带窑皮及衬料。烧成带温度检测，可采用下列两种方法综合判断：采用筒体扫描仪或目测测量；测窑传动电流。当窑的烧成带增高时，物料中液相增多，物料被窑壁带得较高，窑的转动力矩(窑的喂料量增加时窑的转动力矩也增大)将增大，传动电流增加。(2)窑尾烟气温度一般控制在9501100。若窑尾温度过低，不利于窑内传热及化学反应；温度过高，容易引起窑尾烟室内及上升管道结皮或堵塞。(3)分解炉的出口气体温度一般
2、控制在850900。温度过高，易过热结皮、甚至堵塞；温度过低，分解炉分解率将下降。(4) C4出口气体温度一般在800880C,它应低于分解炉出口气体温度，否则说明出炉气流中还有部分燃料未烧完。(5) Cl出口气体温度一般控制在400左右。温度过高时，它将影响排风机、电收尘器的安全运转，使热耗增高，此时应检查：生料喂料是否中断或减少；某级旋风筒或管道是否堵塞；燃料量与风量是否超过需要等。温度过低时，则应结合系统有无漏风及其他各级旋风筒温度状况检查处理。(6)高温风机进口气体温度控制在360400C,进口气体温度过高时调节高温风机进口冷风阀开度。(7)窑尾电收尘器进口气体温度控制在130150C
3、,进口气体温度过高时调节增湿塔喷水量达到降温的目的，否则电收尘器的高压电源自动跳闸。（8）预热器系统的负压一当Cl出口负压升高时，首先检查旋风筒是否堵塞，如属正常，则检查高温风机转速是否过高或进口阀门开度过大。一当Cl出口负压降低时，首先检查喂料是否正常，如属正常，则检查高温风机转速是否降低或进口阀门开度偏小。当发生粘结、堵塞时，其粘结堵塞部位与高温风机间的负压有所增高，而窑与粘堵部位间的气温升高、负压值下降。（9）窑尾及窑头负压窑尾及窑头负压反映二次风入窑及窑内流体阻力的大小。当篦冷机状况未变时，窑内通风增大时，窑头、窑尾负压均增大，当窑内阻力系数增加（窑内结圈或料层增厚）时，窑尾负压也增大
4、，而窑头负压反而减小。当其他情况不变而增大篦冷机鼓风量，将窑头排风机进口阀门关小，也会使窑头负压减小。正常生产时，窑头负压一般控制在2060Pa,窑尾负压控制在200-400Pao（10）窑速及生料喂料量当窑速有较大变动时，喂料量应随之调整，最好与窑速同步，以保持窑内料层均匀。（三）风、煤、料的合理配合：看火工必须勤看火勤思考，掌握好“风、煤、料”的合理配合，正确判断物料在烧成带的煨烧情况。（12）入窑物料表观分解率控制在8595%,熟料中游离氧化钙控制在L5%以下，熟料立升重控制在1.25kgl以上。2.烧成系统投料后正常操作（1）从投料开始至达到设计能力（投料量110th）约需24小时,在
5、投料量110th的情况下稳定23天后，若有条件投料量再往上提。（2）投料过程中不单独进行挂窑皮操作，但应注意窑皮生长情况，使窑皮自然形成。（3） Cl出口气体温度2400C,分解炉出口气体温度2870C和窑尾烟室温度2900C,增加投料量,每次增加2th,用增加投料量来压Cl出口气体温度。（4）分解炉出口气体温度或窑尾烟室温度降低时，适当增加分解炉或窑头喂煤量。（5）投料后，窑尾烟室温度控制在950C50C,分解炉出口气体温度控制在87020（6）投料量达设计能力时（约95110th）,Cl出口气体温度约4力20。（7）窑尾电收尘器入口气体温度约130150C,通过调节增湿塔回水量控制，岗位工
6、必须密切观察增湿塔，注意不要湿底，如湿底，需通知中控室，塔下螺运机须反转以排出湿灰。（8）调节篦冷机篦速，其篦床料层厚度控制在500700mm,以提高窑二次风温及入分解炉三次风温。（9）篦冷机冷却风量以确保链斗输送机上无红料为原则。（10）窑头电收尘器入口气体温度控制在250以下，由风管上的冷风阀调节。（11）窑头废气风机进口阀开度以确保窑头始终处于微负压。（12）窑尾高温风机入口气体温度必须保证V400C,若高于此温度，由风管上的冷风阀调节。3烧成系统紧急停车操作在投料运行中出现故障时，首先止料，分解炉停止喂煤，再根据故障种类及处理故障所需时间，及对工艺生产，设备安全影响的大小，完成后续工作
7、。1 .1凡影响回转窑运转的事故出现（如窑头、窑尾收尘器排风机、高温风机、窑主传动电机、篦冷机等设备）。（1）必须立即停窑、止煤、止料、停风。（2）窑低速连续转，或现场辅助转窑。（3）调节三次风阀，慢慢关闭。（4）送煤风、一次风不能停，减少篦冷机冷却风机鼓风量。3 .2预热器堵塞，立即停料、分解炉停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤，抓紧时间捅堵。3. 3预热器断料，分解炉立即停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤。3.4回转窑筒体局部温度偏高，应止料，判明是掉窑皮还是掉砖。掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红，温度尚不很高。烧成带掉砖一般表现为局部温度大于500,高温区边缘清晰。掉砖则应停窑，如是掉窑皮
8、，则进行补挂。严禁压补,以免损伤窑体。3.5影响窑连续运转的故障，如能短期排除，窑要保温操作。既减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800。低速连续转窑，注意CI出口温度不超过300oCo3.6停电（1）启动保安电源，窑改辅助传动，慢转。（2）篦冷机一室冷却风机转为紧急电源启动。（3）各电动阀门需手动关闭。（4）拔出窑头喷煤管。4.窑头喷煤管的操作调整通过调整喷煤管的轴向风和旋流风的比例可改变喷煤管的火焰形状，以适应窑的正常煨烧。若发现烧成带物料发粘，带起较高，说明烧成带温度过度，此时应减少窑头喂煤量，同时适当减少旋流风，加大轴向风，使火焰拉长，缓解窑内温度;若发现物料发散，不结粒，说明烧
9、成带温度过低，此时应加大窑头喂煤量，同时加大旋流风，适当减少轴向风，强化火焰，使物料温度转为正常；若发现大量掉窑皮或筒体局部温度过高，说明烧成带温度不稳或局部过高，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及耐火砖，此时应减少甚至关闭旋流风，减少喂煤量，加大轴向风，使火焰拉长，重新补挂窑皮。5烧成系统的常见工艺故障的判断和处理5.1预热器堵塞现象：锥体压力突然降低；同时入口处下一级出口温度急剧上升。原因：煨烧温度过高造成结皮；内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；拉风不足引起塌料；预热器内部耐火砖或内筒脱落卡在锥体部位；翻板阀失灵；漏风严重引起结块；煤粉燃烧不好，在旋风筒内继续燃烧；生料喂料波动过
10、大。处理方法：在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整。当锥体压力为零时，应立即止料停窑处理。5.2窑尾烟室结皮现象：顶部缩口部位结皮，烟室负压降低，三次风和分解炉出口负压增大，且波动很大；底部结皮，三次风、分解炉出口和烟室负压同时增大。窑尾密封圈处伴有正压现象。原因：窑尾烟室温度过高；窑内通风不良；窑头喷煤管火焰长；煤质差，硫含量高；生料成份波动大，KH值忽高忽低；生料中有害成分高；窑尾烟室斜坡耐火材料不平整，造成积料；窑尾密封不严，掺入冷风。处理方法：(1)窑运转时，要定时清理烟室结皮，特别严重时只能停窑清理。(2)在操作中稳定热工制度，确保煤粉完全燃烧。当生料
11、和煤粉波动较大时，更要特别注意，必须要可适当降低产量。5.3 窑内结大蛋现象：窑尾温度降低，负压增高且波动大；三次风、分解炉出口负压增大；窑电流增大，且波动幅度大；在筒体外面可听到有振动声响；窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。原因：配料不当，SM、IM低，液相量大，液相粘度低；入窑生料化学成份波动大；喂料量不稳定；窑头煤粉燃烧不完全，煤粉到窑后烧；火焰过长，火点后移,窑后局部高温；分解炉出口温度过高，使入窑物料提前出现液相；煤灰分高，细度粗；原料中有害成分高。处理方法：（1）发现窑内结蛋后，应适当增加窑内拉风，顺畅火焰，保证煤粉燃烧完全，并减料慢窑，让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带，用短时
12、大火把大蛋烧散或烧小，以防进入篦冷机发生堵塞或砸坏篦板，同时要避免大蛋碰坏喷煤煤管。（2）若已进入篦冷机，应及时止料、停窑，将大蛋停在低温区，人工打碎。5.4 窑前结圈或窑口圈（也称煤粉圈）现象：入窑二次风温低，入炉三次风温也低；窑主电流增加，且波动大；有碍看火工的视线；影响正常的火焰形状。原因：煤粉粗、窑头喂煤过多或一次风量小，煤粉包裹在物料里燃烧不完全产生还原反应。处理方法：移动喷煤管，适当加大旋流风，减少轴向风。5.5 窑后结圈（也称熟料圈）现象：火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内；窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升；窑头负压降低，并频繁出现正压；窑电流增加，且波动大，来料波动大
13、，一般烧成带来料减少；严重时窑尾密封漏料。原因：（1）生料中SM偏低，使煨烧中液相量增多粘度大而富集在窑尾。（2）入窑生料化学成分波动大，造成热工制度不稳定，引起后结圈。（3）生料中有害挥发性组分在系统中循环富集，使液相出现温度降低，同时也使液相量增加，造成后结圈。（4）煤灰中A1203较高，当煤灰集中落到烧成带末端的物料上会使液相出现温度大大降低，液相增加，液相发粘，往往易结圈。（5）煤粉粗、灰分高、水分大时，燃烧速度变慢，火焰拉长，高温带后移，窑皮长长易结圈。（6）窑头喷煤量过多，产生还原气氛，物料中三价铁还原为二价铁，易形成低熔点矿物，使液相提早出现，易结圈。（7）窑头喷煤管火焰过长，液
14、相出现早,也易结圈。（8）窑速波动大，也易结圈。（9）喷煤管长时间不前后移动，后部窑皮生长快，也易结圈。处理方法：（1）冷烧法：适当降低窑头喷煤管轴向风或加大旋流风，使火焰回缩，同时减料，在不影响快转的前提下保持操作不动，直到圈烧掉。（2）热烧法：适当增大窑头喷煤管轴向风或减少旋流风，使火焰拉长，适当加大窑头喂煤量，在低窑速下烧4h0若仍烧不掉，则改用冷烧。（3）冷热交替法：先减料或止料，移动喷煤管，提高结圈处温度。烧4-6h,反复处理。同时加大排风，适当减少用煤，如结圈严重，则要降低窑速，甚至停窑烧圈。（4）在结圈初期，每个班在一定范围内进出窑头喷煤管各一次。5.6 长窑皮和厚窑皮现象:窑头
15、火焰长;窑电流增加,且波动也大.原因:与配料有关,液相量多,粘度低,SM和IM值偏低,入窑分解率高,窑内通风过大.处理方法：改变配料方案，适当提高SM和IM,以减少液相量和增加液相粘度；降低入窑分解率；减少排风量，改变火焰形状。5.7 粘散料（也称飞砂料）现象：在烧成带，料子发粘，同时烧成温度范围很窄，在窑口料子发散灰尘多；立升重低，f-CaO低；窑电流波动大。原因：生料成分不当，SM偏高，液相量少，使料子发散；生料中IM高或碱含量高，或煤中灰分过大，使熟料中A1203的含量增加，料子发粘；操作不合理，窑尾烟室温度过高，入窑分解率过高，料子过于好烧也易发粘。处理方法：首先分析原因，根据原因采取相应措施。配料中适当降低IM；加大排风，使碱的挥发量增加；控制好烧成温度，以熟料结粒细小均匀为准，注意保护好“窑皮”，在控制熟料中f-CaO不超过指标的前提下，降低烧成温度，不考核立升重，不使料子发散。5.8 跑生料现象：看火电视中显示窑内起砂、昏暗，甚至无图象；三次风温急剧升高；窑系统阻力增大，负压升高，篦冷机篦下压力下降；窑功率急剧下降，窑头煤粉有“爆燃”现象。原因：生料KH、SM高，难烧；窑头出现瞬间断煤，窑后有结圈，喂料量过大，分解率偏低，预烧不好，煤不完全燃烧。处理方法：起砂时应及时减料降窑速，慢慢烧起；提同入窑分解率
