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1、泵送混凝土的堵泵原因分析目录前言11 .泵送混凝土堵塞十大原因21.1. 泵送剂与水泥相容性差堵管21.2. 碎急凝堵管21.3. 骨料级配不良，可泵性差31.4. 罐车内积水，泵送碎离析堵管31.5. 3.15mm砂颗粒不达标，造成反复堵管41.6. 水泥初凝时间不满足生产需要带来的堵塞51.7. 外加剂PH值影响泵送51.8. 碎运输车罐体内及现场碎任意加水61.9. 强行输送，造成堵塞61.10. 碎泵操作工未按泵送程序，造成“堵塞”72 .混凝土自身的原因82. 1.混凝土的和易性83. 2.骨料的使用技术84. 3.水泥用量的控制85. 4.外加剂的选用96. 5.纤维的使用97.
2、6.砂浆的配合比和用量98. 7.混凝土或砂浆的离析99. 8.混凝土中有异物或大结块103 .人员操作不当容易造成堵管IO4 .设备的问题导致混凝土堵泵的情况104.1. 管道连接错误导致的堵管104.2.设备局部漏浆造成的堵管104.3.搅拌车搅拌叶片损坏115 .环境温度变化116 .总结11前言随着商品混凝土的推广应用，采用输送泵进行混凝土的运送，大大地提高了混凝土的施工效率和机械化水平，这种施工技术被广泛地应用于桥梁、公路、水利、楼宇等建筑的施工。用于泵送的混凝土必须符合混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10,不适宜泵送的混凝土将加剧泵机的磨损，降低施工效率，造成资源的浪费。堵泵现象是
3、我们不愿看到的，那么如何来预防混凝土输送过程中的堵泵、堵管现象呢?现就以下几点原因加以分析：1 .泵送混凝土堵塞十大原因1.1. 泵送剂与水泥相容性差堵管水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。我站就地取材选用本地质量较好的立窑水泥，选掺普通泵送剂，碎出机坍落度500px,碎运达10公里运距工地，坍落度保留值只有150px,造成泵送困难、堵管。外加剂厂说他供应的泵送剂是适合C3A值低于8%的水泥，是水泥不适应外加剂，经查水泥厂供应我站该批水泥C3A含量高达9138%。在我站、外加剂厂、水泥厂的协调会议上，水泥厂承诺将CA控制在815%以内，而且稳定，外加剂厂保证供应碎搅拌站坍落度增加值300p
4、x以上的泵送剂其坍落度1小时损失值不超过125px,水泥净浆扩展度4600px.水泥厂供应搅拌站水泥先由搅拌站实验室取样检测，符合要求才送货。经试用未再出现因水泥与外加剂不相容，坍落度损失快或急凝而影响泵送的现象。1.2. 依急凝堵管某工地在细雨绵绵的初春，当日室外自然温度只有14C,碎罐车拉到施工现场约半小时，原出站时坍落度为400px,现场检测为2cm坍落度，经加泵送剂调凝到12cm,开始泵送约30分钟罐内碎放出流动度不好，在泵车料斗成团凝状，查管线已堵塞，只好立即清理管道，罐内碎加入碎调凝剂和水，原是C35碎，降为C20碎使用。原因分析：经查发现：水泥厂是立窑生产，磨机在加石膏时，正是下
5、雨天，石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂，雨水多，二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏，就装不粘的硬石膏、半水石膏，造成硬石膏全部代替二水石膏；水泥供应较紧，进仓不到6小时就装入散装水泥罐车，散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125C,而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌碎，碎出罐温度为67。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关，不同形态石膏的溶解度不同，会产生与外加剂的不同适应性，减水效果显著改变，有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。预防措施：水泥厂对原材料储存不能混堆，加强水泥磨机配料管理；水泥混后要按品种比例，掺量分类；水泥出库温度要控制在80以
6、内，混凝土进罐车温度不能高于60,防止温度超过60产生急凝现象。1.3. 骨料级配不良，可泵性差在一个工地五层楼板，C25碎，原配合比碎石粒径0.53.15mm连续级配,变为0.550px粒径，砂率仍用0.35不变，配料员认为石子粒径变小，用在同等级碎配合比上更畅，未核实材料变化情况，就原配合比直接作为施工配合比,结果造成连续弯管堵塞，现将两种规格材料碎石分析如下：从碎形态看，显得碎石子增多，和易性欠佳，流动性变小。后将砂率调为0.42,水泥用量每立方碎比原来提高15kg,可泵性改善，工地连续泵送500多方位未发生过堵塞。分析原因：石子粒径变小，表面积增大，孔隙率也随之增大，填充料需要不足，不
7、能克服针片状堆积弯管处形成堵塞，使碎泵送不畅。防止措施：泵送碎骨料针片状控制在18%以下，水泥用量（包括掺和料）不能低于280kgm3以下，碎坍落度控制在14400PX最为适宜,特别是低标号碎,坍落度超过450PX易出现离析堵管，坍落度低于300px,造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试，不能凭经验代用配合比，造成泵送碎效益和质量的降低。1.4. 罐车内积水，泵送碎离析堵管罐车司机在洗罐时，水不放尽，积留少量水，目的是使罐不残留碎浆。罐体容积大，留多少水是无法掌握的，造成水灰比不准，碎离析，严重影响质量,如某工程浇筑柱C20碎，站内检测碎坍落度40375px,运到现场强搅后，实测达
8、到20cm,造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看，弯头处只见石子堆积，无水泥砂浆，石子卡得很紧。分析原因：碎离析，浆与石子分离，浆料先走，石子滞后，石子不断增多，浆料越来越少，无润滑浆料，石子越积越紧，直到卡死，从堵管现象看，有70%都属碎离析。从管卸下来看，是前稀后干，碎无粘稠性，石子不是悬在碎体中，由于重量差异，浆脱离先滑动，石子堵在弯道或卡在接头处，造成堵管。防止措施：为防止坍度偏大，离析堵管，影响泵送效果和碎质量：砂石搭棚，防止砂石含水率影响W/C；清洗罐后，罐车罐体内的水必须倒尽，确认后才能接料；用外加剂调凝时，必须掌握量，根据罐内砂量，预算碎水泥用量，坍落度状况，加入原泵送剂立方量的1/5
9、,加入次数不能超过3次，以免外加剂叠加超过2.5倍掺量，使砂异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。商品位最大危害就是W/C控制不好，供给客户的税不达标，造成质量隐患。商品碎W/C不稳定的原因：(I)砂石含水量变化大；(2)砂石级配不良，料自然堆积过高，上细下粗，不能保障合理连续级配，最好运料车在料斗仓下装料；(3)泵送剂质量。特别夏季，泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂，用泵送剂调配流动度，必然将缓凝组分带入校中，重复调配一次次累加，调配后料未拌均匀，造成部分离析，部分延长凝固时间。搅拌站实验人员，要有很强的责任心，每车位出站，应检测可泵性，不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。1.5. 3.1
10、5mm砂颗粒不达标，造成反复堵管机制砂石粉(是指75m以下粉料)，达到33.2%,碎石厂为达到颗粒级配要求，将机制砂进行水冲洗，粉料被水冲走，使细小颗粒3.15mm筛通过后筛余只5%,开始我们不够重视这种状况，砂的平均粒径提高2%,但可泵性没有改善，在同条件下堵管现象增多。通过试验石粉含量高的砂，强度未下降，反而还有提高。细骨料对碎可泵性的影响比粗骨料大，碎运输管中顺利流动，由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配，水冲洗后300口m、150um,直到75Um和筛底的细微颗粒，即3.15mm的细小微粒大部分被除掉，而砂级配变粗，除掉的不是泥土，而是细微粒群，含量过
11、低，润滑管壁浆降低，料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后，首先在经过弯头或变管时阻塞，可泵性不佳。可泵性中的3.15mm石粉粒在细骨料中很重要。通过调整破碎机间隙，破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机，含泥量用亚甲兰标定是1104,筛分3.15颗粒余量达到2115%,堵管现象未再发生。1.6.水泥初凝时间不满足生产需要带来的堵塞锦江学院工地，距碎站35公里，单程需45分钟，6个车运输，由于工地与站间距未调整好，站连续发碎4车，前三车碎泵送花了一个半小时，在第四车碎到工地后已有一个半小时以上，第四车运到工地坍落度42875px,到两个半小时过去，碎流动坍落度减到5cm,已接近初凝时
12、间，坍落度偏小，泵车输送很困难。罐车输送的碎可用调凝剂调剂到300px,但已输入管内碎无法调凝稀缓，由于水泥初凝时间是2小时15分，外加剂未加入缓凝调凝剂，管内碎全线初凝，管线一百多米开始初凝，只有全线拆管，清除碎，洗管重新安装，这样一来就耽误了2个多小时的功效。分析原因：信息不灵，车辆调度未根据工地浇筑情况发车；夏季泵送剂未采用缓凝泵送剂；水泥夏季初凝应保证在3小时以上。防止事故再度发生：调度与工地浇筑泵工直接联系，调好车距，以免坍落度损失大；夏季应挑选缓凝型泵送剂。泵送碎时不能超过初凝时间。1.1. 7.外加剂PH值影响泵送佐坍落度在同等级、同外加剂条件下，有时泵送效果差，有时泵送效果好。
13、如某商品住宅楼二层楼板，1号仓3215水泥用完，转用2号仓，同一天、同一个部位、同一等级水泥标号、W/C、配合比未变，只是水泥不是同一批进厂，坍落度立即变小，造成泵送困难。经查水泥C3A基本相同，只是外加剂PH值由偏碱变偏酸，佐温度上升215,我们分析是高碱性水泥遇上了酸性外加剂，酸碱中和放热反应，使碎放热加速，坍落度损失加快。所以外加剂进厂要先检测PH值来决定外加剂掺量：水泥C3A在8以下，按正常推荐量掺；水泥C3A在89就增大011015掺量水泥C3A高于9以上，就增加013%掺量。这使坍落度波动大大减少，在工地调配次数减少。外加剂总量不得超过3%,超过3%以上会出现碎凝结异常。使用标准砂
14、砂浆流动度来控制外加剂进站质量比较符合碎实际，砂浆流动度控制170210mm之间，净浆流动度控制在220mm以上，可泵性能较好满足要求。1.8. 硅运输车罐体内及现场依任意加水交通拥挤、路程远或现场工地浇筑慢，使碎运输搅拌车从搅拌站装运到施工现场放料结束，一车时间有时达3个多小时，造成碎拌合物的坍落度损失较大，不能泵送，夏季这种现象时有发生。搅拌站碎坍落度控制不严，工地现场施工人员及泵工，为达到泵送要求，经常背着工地监理加水。不但严重影响了碎质量，时常因碎过稀，碎离析出现堵管。防止措施：加强质量管理：规定碎泵送条件皆由实验室到现场测定，达不到泵送坍落度，冬季1250px,夏季1650px,由实
15、验室加外加剂调配。谁随意向碎内加水，按事故记录追究责任；加强商品位现场控制：施工方建立现场碎接受制度，经测定位坍落度过大或过小影响泵送，有权退回处理；在运输和等待卸料过程中，碎搅拌车罐体不得停止转动。采用上三条措施后碎内随意加水得到杜绝，碎质量得到保障，堵泵现象大为减少。特别是泵送碎的设计配合比（包括用水量）有了保证，商品碎的形象大有提高，强度偏低等问题大大减少，供需方质量矛盾从而消除。1.9. 强行输送，造成堵塞碎泵送过程中，要常观察压力表，压力升高且不稳定，油温升高，输送明显振动等状况表明，泵送困难时，不得强行泵送。在一个体育馆场地。泵送压力忽高忽低，油压异常升高，输送管每送一次，碎发出“咕咕”颤动，没有立即查明原因采取措施消除，仍强行输送，很快在弯管和锥形管处堵塞。这些部位比直管输送难，如果有异常现象，用木锤敲，将这些部位的碎振散，管道可以恢复正常泵送，堵管可以避免的。由于强行泵送，弯管和锥管被堵，造成全线堵塞，致使两个多小时，才恢复泵送。防止措施：正确判断堵管也是泵工的基本技能料口堵塞：液压系统工作正常，泵送压力较低，无异常叫声和响动，料斗料位不下降，出口碎排出；分配阀出口处堵塞：泵体本身发出振动，伴着异常噪声，反泵时油压表回到最高压力，液压系统动作突然中断，碎返回不到料斗；管道内堵塞：
