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1、客用车辆维修保养采用新技术新工艺新材料介绍2.1、 国内唯一的“无盲区”整车阴极电泳防腐工艺（国内首家）2008年，xxxx公司斥资近两亿元打造的全国首条大型客车整车阴极电泳生产线正式投产，该生产线采用的整车阴极电泳工艺提高了整车漆膜附着力和整车耐腐蚀性能，满足了产品品质的更高要求，给客户带来了更安全、更防腐、更耐用、更省钱、更环保的客车产品。XXXX公司整车阴极电泳线I电泳工段工艺流程图转隹焊装车辆工段转入f预处理室转盘普通工艺与阴极电泳工艺分析比较图将普通工艺与整车阴极电泳工艺处理过的车身及钢材进行比较：图三、图四：照片是采用通用客车工艺制作的后围骨架，是XXXX公司正式切换电泳工艺前的旧
2、骨架，放在户外风吹雨淋日晒1个半月。该钢管先进行酸洗、脱脂、磷化，然后浸涂铁红环氧底漆，再进行焊接成后围骨架总成。从实物可看出，锈蚀是先从焊缝、折弯、破损的部位开始，并蔓延扩展，最终导致骨架结构锈蚀。图五、图六：照片是直接购进已涂漆的钢管。图五是经酸洗、脱脂、磷化，然后浸涂铁红环氧底漆的钢管；图六是经酸洗、脱脂、磷化，然后浸涂汽车底盘防腐底漆的钢管。从实物可看出，锈蚀是先从边缘、棱角、破损的部位开始，并蔓延扩展，最终导致钢管锈穿。图一、图二：照片是已做阴极电泳漆的整车局部照片，该整车是XXXX公司进行电泳线工艺调试的样车，放在户外风吹雨淋日晒2个多月。该骨架是先进行焊接成整车，然后经脱脂、磷化
3、、浸涂电泳底漆。从实物可看出，骨架的焊缝、边缘、棱角、尤其是打孔的锐边和钢板都无任何锈蚀，充分展示了电泳工艺的优越性。XXXX公司“全电泳”相对于传统涂装的优势：1、10年安全防腐：采用全承载生产装配工艺，整车先焊接车身、车架后电泳，确保整车涂装完成后在装配过程中无新增焊点，最大程度发挥电泳耐腐性能，减少安全隐患。2、工艺技术和设备先进：通过采用机械化自动传输系统与工艺的合理编排，能够实现快速高效的流水化生产，大大提高产能。3、7200泳透力：全浸式阴极电泳，内外7200泳透率，提高了工件内腔的防腐性能，涂膜更加均匀，车体持久美观。4、百变适应性：电泳漆膜比普通喷涂更致密，附着力更强，超强耐盐
4、雾、耐湿热性能，适应多变的气候环境，车辆使用寿命更长久，更耐用。5、环保O排放：阴极电泳漆是一种水溶性漆，免除了生产中发生火灾危险，安全性提高；同时，阴极电泳漆还可实现零排放，降低了水处理及空气污染。6、效益8：整车电泳，车辆更加安全耐用、使用年限更长，大幅度降低客户售后对车身结构件的维护和维修费用，效益更可观。2.2、 国内唯一的轿车化全承载装配工艺2010年3月，xxxx公司将装配生产线由半承载车型的脱壳电泳生产工艺，切换为全承载车型的装配工艺，是客车行业内唯一实现轿车化全承载装配工艺的厂家。该全承载工艺生产线的全面运用，提升了客车产品的防腐性能和安全性能，提升了售后维护的便利性，实现了X
5、XXX公司产品品质的又一次飞跃。XXXX公司全承载生产工艺技术改进生产优点产品优点车身骨架和底盘焊接后再一起进行电泳电泳之后无焊接工序，不会对电泳涂层带来任何破坏，使XXXX公司的电泳工艺成为真正意义上的“全电泳”“全电泳”完美防腐：新工艺消除了电泳后再焊接的焊点防腐隐患，做到车身100%防腐,产品达到10年防腐的最佳效果，减少安全隐患。涂装工艺之后在进行底盘装配电器线束、电器元件、密封件、气囊等遇高温老化的橡胶件，不比再进涂装烤房。安全可靠：避免橡胶件、密封件、电器元件等等零部件遇高温易老化，提高其耐久性和可靠性，保障整车的安全性能。底盘装配采用由下往上的装配方式底盘装配方式与产品维修保养的
6、方式相同，降低售后服务人员的工作难度。易维修：提高了维修的便利性，能够大幅减少车辆维护保养的工时费用。在产品设计中对每个部件装配的方便性和精确性进行了充分的考虑通过精准的设计结构保证了装配和维修的方便性，提高生产一致性。整车品质提升：更高的前期工装合理性、专业化、精确度要求更强的生产作业一致性，保证产品质量，促进整车品质提升。2.3、 “恒压刚体”封闭环结构设计XXXX公司首倡并拥有自主知识产权的全承载车身结构设计理念,采用UG三维软件全参数化整车设计和CAE有限元分析软件，对整车结构受力进行分析优化。注重车身上部乘客区及车身外围结构强度和刚度设计，对整车进行等应力、等寿命优化。框架结构采用多
7、闭环设计，大幅提高抗冲击能力，更安全、可靠。2.4、安全防燃设计采用高品质电器件，细节设计无遗漏：优异的品质、可靠的匹配，从蓄电池：采用免维护蓄电池后仓匚日本欧:用带LED检修灯，全防水设 的后起动盒，在方便使用的 时提高安全性能。起动总开关、起动继电渊和保险片等集成在个金属盒里，有效防尘、防腐蚀提高可嵬性。高温部位，增设隔热装置。缓速器隔热板在排气管等高温部位设置隔热板或采取其他有效的隔热手段线束可里固定，避免摩擦，同时让电线远离易燃物。电器线束用卡箍固定，间距让易燃物远离热源，杜绝安全隐患。油水分离器远离热源，增加引流管，将排出的油水混合物引到安全区域动力转向油壶远离热源，增加接油盘及引流
8、管，将排出的油水混合物引到安全区域采用高品质阻燃材料，在紧急情况下赢得充分的撤离时间。1071内】函用材MIt令，aVW.前S夫坦厦苗力泵AeS2KMftK,ABS*PVC9C5555mr-中重次R2层只含MK,睥人通旱rrm好”ABS2层qaL.ABS*PC55/55EE9.107.21丁一鹏-W-E*C44f41SWW,射科层数念M类口弟用JT.EAeS2此复台二ABSPVC，叱45/45mm角宫C内犊心2IftWtt.BSPVC45/45mr*fR2eieMR.tW*MM4/4mm&史栏PU左盘2WfrM.PIXA由工9C9vnAeS2炭令M2ABS*PVC945Smr-9.107.4诈
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11、e.ChieaMuillhrprinkdnaWriIahtlwinhtrcliNeafrudc三e*cfynflofIheyPrDdUCU.高品质阻燃材料，通过欧盟认证机构检测XXXX公司uTIS(TechnologyInnovationSystem)工艺革新体系是2011年xxxx公司在提升工艺革新软实力上精心打造的一个工艺管理体系。该体系以提升产品品质为目标，以工艺革新为手段，以特殊车辆生产线为主要试验田，带动全体员工从发展战略、管理体制和思维观念上向着“打造世界精品”的方向转变。该体系是xxxx公司在客车生产工艺软实力上的一次革新，它终将促进并实现xxxx公司产品品质的又一次重大飞跃。在
12、大客车“全电泳”工艺和全承载式装配工艺的改革取得巨大成功后，xxxx公司再次践行了“为客户创造最大价值”的承诺，开始从发展战略、管理体制优化和思维观念上进行变革，站在全新的战略高度，建立了“特殊车辆生产线”，并于2011年6月1日成功投产。XXXX公司“特殊车辆生产线”内设焊装和总装两大工艺，涂装和底盘由中客三部并线生产，主要设备有单面点焊机、C02焊机、侧骨架拼装台、龙门吊及岗位风机和动力配电设施等。总装有五个工位和四个分装区，焊装有五个工位、两个分装区及一个辅助工位，生产线下设一个工段、三个班组,线上工人均为各岗位的技术骨干。它的建立，是xxxx公司“打造精品”理念的再度升华，它提供给员工施展技能与智慧的空间，让他们放慢生产节奏，从造精品的角度思考最优、最合理的装配工艺，使产品更具价值。同时，XXXX公司“特殊车辆生产线”全面提高了工艺技术要求,精耕细作，向国内外厂家的高档豪华车看齐，生产出满足市场需要、客户满意的好产品。可以说，“特殊车辆生产线”的投产正是XXXX公司朝着做精品客车的方向迈出的至关重要的一步。虽说只是生产管理上的一小步，但却是XXXX公司在管理理念上迈出的一大步。它的成功也让XXXX公司人更加坚定了未来的发展方向，即生产制造满足人类社会交通运输发展所需的安全舒适、
