注塑制品烧焦最根本的原因分析.docx
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1、熔体破裂导致烧焦当熔体在高速,高压条件下注入容积较大的型腔时,极易产生熔体破裂现象,此时,熔体表面出现横向断裂,断裂面积为粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑。特别是少量熔料直接注入容易过大的型腔时,熔体破裂更为严重,所呈现的糊斑也就越大。熔体破裂的本质是由于高聚物熔料的弹性行为产生的,当熔料在料筒中流动时,靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦,应力较大,熔料的流动速度较小,熔料一旦从喷嘴注出,管壁作用的应力消失,而料筒中部的熔料流速极高,筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速,由于熔料的流动是相对连续的,内外熔料的流动速度将重新排列,趋于平均速度。在此过程中,熔料将发生急剧的应力变化将产生应变,因注射速度
2、极快,所受到的应力特别大,远远大于熔料的应变能力,导致熔体破裂。如果熔料在流道中遇有突然的形状变化,如直径收缩,扩大以及出现死角等,熔料在死角处停留和循环,它与正常熔料的受力不同,剪切形变较大,当其混入正常流料中注出时,由于两者的形变恢复不一致,不能弥合,若悬殊很大,则发生断裂破裂,其表现形式也是熔体破裂。成型条件控制不当导致烧焦这也是导致塑件表面产生烧焦及糊斑的重要原因,特别是注射速度的大小对其影响很大,当流料慢速注入型腔时,熔料的流动状态为层流;当注射速度上升到一定值时,流动状态逐渐变为紊流。一般情况下,层流形成的塑件表面较为光亮平整,紊流条件下形成的塑件不仅表面容易出现糊斑,而且塑件内部
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