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1、8万吨/年PVC树脂技改项目管道安装施工技术方案目 录1. 工程概况2. 施工准备3. 管材、管件及阀门的检验4. 管子切割及弯管制作5. 管道预制6. 管道焊接7. 管道安装8. 管道安装质量检验9. 管道系统试验10. 防腐与绝热11. 施工进度保证措施及计划12. 现场环境特性及HSE管理1、工程概况 8万吨/年PVC树脂技改项目是由化工设计研究院设计，我公司负责施工的项目。该装置分乙炔站、氯化氢、合成、尾气吸附、助剂配制、聚合、浆料汽提，压缩回收、旋流干燥、冷冻站、循环水共11个单元，共有工艺管道10260米，各区工艺管道量详见表1，其中不锈钢管道（0Cr18Ni9），计1669m，碳
2、钢（20#、Q235）管道7646.5m，16Mn管道255m，最大管径为DN900循环水管道，最高操作温度200，最大操作压力2.03Mpa。针对施工场地狭小，施工与生产同步进行，施工图纸中存在问题较多，且施工周期短等情况，为有利于组织施工，使施工质量、进度工期达到要求，更好地指导施工生产，特编制本施工方案。表1各单元工艺管道总量 工序名称20#304FRP/PVC16Mn0Gr18Ni9PPG硬PVC钢衬胶Q235浆料汽提102.5549配制42317氯乙烯2476.813663547162乙炔站1550聚合13241042氯化氢509365.5压缩回收140旋流干燥355251冷冻站58
3、5255循环水500小计7084.51352501.525531763547162合计10260编写依据 8104t/年PVC树脂技改项目管道施工图纸： 工业管道施工及验收规范（金属管道篇）GBJ235-82： 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236-82： 石油化工剧毒、易燃、易爆、可燃介质管道施工及验收规范SHJ3501-1997； 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89； 工业设备、管道防腐工程施工及验收规范HGJ229-91； 聚乙烯燃气管道工程技术规程CJJ63-95； 炼油、化工施工安全规程SHJ3505-1999。2. 施工准备 根据总工期要求，针对
4、该工程施工周期短、施工场地狭窄、施工与生产同步等情况，因此工艺管道的安装、试压、吹扫、绝热等全过程必须统一协调、组织好各专业的施工，并做好施工前的职工技术培训工作。2.1 技术准备 管道施工技术人员首先熟悉图纸资料，编制施工方案。施工前对施工人员进行必要的技术交底。2.2 施工机具、手段用料准备 根据工程进展情况，合理调配，具体情况详见施工机具一览表 表（2），施工技术措施用料一览表 表（3）2.3 人员准备 根据工程进度，利用桓台马桥离公司距离近的优势，及时调配施工人员。3. 管材、管件及阀门的检验3.1本工程所用的管子、管件、阀门、法兰、卷管等必须有制造厂家的出厂合格证明书，否则应按现行国
5、家或有关部颁技术标准进行检验，取得合格后方可使用。3.2、管子使用前应进行外观检查，要求其表面：无裂纹，缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过负偏差的锈蚀或凹陷，管件、阀门螺纹及密封面应良好。类(或SHB级)的应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查。3.3、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌和；凸面深度不得低于凹槽深度。螺柱及螺母的螺纹应完整无损伤毛刺等缺陷。螺柱螺母应配合良好，无松动或卡垫现象。石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象。表面不应拆损、皱纹等缺陷。包金属及缠绕垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3.4、阀门试压
6、3.4.1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个，进行强度的严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则须逐个检查。3.4.2高、中压阀门和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。3.4.3阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。3.4.4阀门的强度试验和严密性试验应按下列规定进行：公称压力小于或等于32Mpa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。除止回阀、节流阀外，阀门的严密性试验为公称压力，以阀瓣密封面无泄漏为合格。试验不合格的阀门，解体检查并重
7、新试验。3.4.5、试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门、封闭入口，并填写阀门试验记录。3.4.6、安全阀调试 安全阀在安装前，应按设计规定进行调试，当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.051.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍，调整时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3次，调试完进行铅封并填写安全阀调试试验记录。安全阀调试的介质为氮气。 3.5 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合部颁标准要求；材质应符合设计要求。3.6 弹簧支、吊架的检验 弹簧支、吊架的弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：3.6.1 弹簧
8、表面不应有裂纹、拆迭、分层、锈蚀等缺陷；3.6.2 工作圈数偏差不应超过半圈；3.6.3 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。4、管子切割及弯管制作4.1碳素钢管的切割，一般采用机械切割，若用氧气-乙炔焰切割，须将加工表面氧化皮磨去，不锈钢管应用等离子切割，若用砂轮机切磨或修磨时，所用的砂轮不得与其它材质钢管所用的砂轮混用。钢管切割后，切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化皮等缺陷，切口表面倾斜度偏差不得大于管子外径的1%，且不大于3mm，合金钢管切断后，应及时标上原有的材质标记。4.2 焊接弯头的质量应符合表4要求，焊制弯头管件内在质量应按相关规
9、范要求进行检验并合格。表4 焊接弯头的质量标准 检查项目允许偏差值备注周长偏差DN1000mmDN1000mm6mm4mm端面与中心线垂直偏差1%DW且不大于3mmDW为管外径5、管道预制5.1、材料的选用5.1.1、材料的选用以工管表为准，结合工艺安装说明书中管道等级表选用；5.1.2、设计工艺管道均选用小外径系列的器材和配件5.2从施工领材料到号料、下料施工，均要针对所施工的管线材质、管件材质进行核对，确认无误后方可进行下料施工。5.3 下好的料及预制好的管段应及时分类堆放，并标记管线号。5.4、组对时应将管内清理干净。预制好暂不安装的管段必要时要作封口处理，以免异物进入。5.5 管道上的
10、支管台，热电偶、温度计、压力表等仪表接管的开口应避开焊缝，并在安装预制时一次焊好，不锈钢管线上的开口应用电钻钻孔。5.6 与设备相连的一次法兰宜点焊固定，现场焊接。5.7 管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。5.8 管道预制应考虑到运输与安装的方便，并留有调整活口。5.9 预制完的管段及组合件应具有足够的钢性，不得产生永久变形。5.10 中、低压预制管段质量应符合表5要求。 表5 中低压预制管段质量标准检查项目允许值（mm）每个方向总长5间距3角度3mm/m管端最大偏差b10支管与主管的横向偏差c1.51.5两相邻螺栓孔跨中安装偏差f1法兰与管中心线垂直偏差eDN3
11、001DN30025.11 管托制作宜用机械方法切割，不宜用气焊切割。6、管道焊接6.1 凡参加施焊的焊工，必须持有劳动部门认可的相应材质的焊工合格证。6.2 必须具有成熟的焊接工艺及焊接工艺评定。6.3 施焊用焊条必须具有生产厂家的合格质量证明书。6.4 为保证焊接质量，所有对接焊口采取氩弧焊打底，电焊盖面的形式焊接。6.5 对有缝管道的焊口对接，纵缝之间的距离应大于3倍的壁厚，且不小于100mm。6.6 焊前应将坡口表面及边缘内外侧不小于10mm范围内的油污，毛刺、镀锌层清理干净，并不得有裂纹夹层等缺陷。6.7 坡口型式 见表6表6 坡口型式型式简图坡口尺寸（mm）I型坡口单面焊1.522
12、3双面焊33.5b00.501.0b01.0V型坡口39926 399267005060050d2+1,2-2b112+1,2-26.8 不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅沾污坡口两侧。6.9 施焊时不得在管子上引弧，起弧时应在坡口内引弧，对在管道上焊接的临时支架更换正式支架时，应将焊点进行修补，并采取必要的检验措施。6.10 管子、管件坡口的加工，对SHB类管道，宜采用机械加工，如用氧气、乙炔等方法切割，必须用砂轮打磨其表面的热影响区，至少应除净其加工表面的热影响层；其它管道，可采用氧气、乙炔等方法加工，但必须除净其表面的氧化皮。并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整，
13、对有淬硬倾向的合金钢管，采用等离子或氧气、乙炔等方法时，应磨除其表面的淬硬层。6.11 焊条焊丝选用见表7表7 焊条、焊丝选用一览表管道材质焊条牌号焊丝牌号国外焊丝牌号20# Q235J427H08MnATGS-500Cr18Ni9(304)A102(E308)ER30816MnJ507TGS-51T6.12 当焊接环境条件出现下列情况时，又无有效防护措施时，禁止施焊：A、 风速大于10m/s；B、 相对湿度大于90%及雨雪天气。6.13 对于焊条的发放与管理，应有专人负责，并作好完整详细的烘干发放记录，对合金钢焊条，应做化学成分和机械性能复验，发放焊条原则上用多少领多少，多余部分应返回烘干室
14、进行二次烘干，焊条烘烤次数不应超过二次。焊条药皮应无脱落和裂纹。焊条烘干温度应按生产厂家的要求进行烘烤。6.14 壁厚相同的管子管件组对时，其内壁应平齐，内壁错边量允许偏差应符合下列要求：SHB级管道焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；其它焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。6.15点焊固定的焊接工艺应与正式焊接相同，焊接完毕后，应立即将焊缝表面及附近的熔渣、飞溅物、药皮等清理干净。7、管道安装7.1管道安装一般应具备与管道安装有关的建筑、钢结构工程（包括管廊结构），经检查合格能满足管道安装的要求；与管道连接的设备已找正合格且固定完毕，管子、管件阀门等已检查合格，并具备有关技术条件及按设计要求核对无误；管道内部的污杂物已清理干净。7.2 管道安装原则上是先
