《某工业园区CNG释放站工程设备及管道安装施工方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某工业园区CNG释放站工程设备及管道安装施工方案.doc（15页珍藏版）》请在第壹文秘上搜索。
1、CNG释放站设备及管道安装施工方案批 准： 审 核： 编 制：市特种设备安装公司 年 月 日 目 录1、工程概况 2、编制依据 3管道安装前准备工作 4.管道安装 5、阀门的安装 6、支架的安装 7、管道检查、检验和试验 8、管道试压 9、管道冲洗、吹扫 10、管道面漆 11、设备安装 12质量保证措施 13健康、安全、环保措施 14、劳动力安排 15、主要施工机械、机具计划表 1、工程概况 工业园区CNG 释放站工程，设计规模为5.4 万 m 3 ，进站天然气的压力为 0.15Mpa，硫化氢含量大于15mg/m3 ，要求脱硫后硫化氢含量小于 15mg/m3 。压缩机前的原料天然气管道设计压力
2、 0.4Mpa，工作压力为 0.05-0.25Mpa，管道内天然气流速为 15m/s；压缩天然气管道设计压力为 27.5Mpa，工作压力为 25Mpa，气体流速为 10.2m/s；排污管道的设计压力为1.0Mpa，工作压力为 0.8Mpa；由于本工程接气点的压力较不稳定，为保护增压机和压缩机，当进站天然气压力不足 0.25Mpa 时，先经过调压器将压力调至 0.05Mpa 后，再进入增压机将压力增至0.25Mpa；然后经缓冲罐后进入压缩机压力增至 25Mpa，当进气压力可以稳定在 0.25Mpa 时，则经净化后直接进入压缩机加压至25Mpa。 本工程主要实物量如下： 1 调压计量柜：2 台 2
3、 加湿器 1200 1个 3 脱硫塔1400 1个 4 回收罐1800 1个5 缓冲罐1500 1 个 6 天然气增压机（2 台电机）1 台 7 天然气压缩机 1 台8 高压脱水装置 1 台 9 充气控制盘 4 台10 在线水硫分析仪 1台 11 储气井单口井 2口 12 售气机 2台13 20无缝钢管 D253-D219 150 m 14 镀锌钢管 DN15-DN200 90 m 15 高压不锈钢 无缝钢管 D102-D578 250 m 16 各类阀门 60 套2、编制依据 2.1 设计院提供的图纸、资料。2.2石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002 2.3卡套
4、式接头技术条件GB3765-2008。2.4压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275 98。 2.5城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33-200533、管道安装前准备工作 3.1 熟悉管道安装工艺流程和设计图纸 3.1.1 埋地管道安装工艺流程 原材料进场报验 管沟测量放线 管沟开挖 沟底基础、垫层 管道除锈防腐 实物移交 管沟回填 管道冲洗、吹扫试压 管道制作、安装。 3.1.2 明装管道安装工艺流程原材料进场报验 管道除锈防腐 支架制安 管道制作、安装 实物移交 管道冲洗、吹扫试压 。3.2 管子、管路附件的检查验收 3.2.1 管子具有制造厂的材质证明书到货钢管的规格、材
5、质和精度级别必须与设计和材质证明书相符，否则不能使用。3.2.2 钢管表面不得有裂纹、折叠和离层、结疤缺陷的存在，检查钢管的壁厚时，除壁厚本身的负偏差外，还应包括同一表面部位的锈蚀、划道及刮伤深度，其总和不能超过标准规定的负偏差。3.2.3 管路附件具有制造厂的合格证明书，其规格、材质与设计相符，附件密封面光洁无毛刺及纵向划伤，螺纹部分无裂纹及影响装配和使用的碰伤、毛刺、划伤及双分尖和不光整等缺陷。3.2.4 密封件的表面应光滑平整。凡是有老化变质、有气泡、杂质、凹凸不平、伤痕等缺陷均不能使用，密封件的材质要与使用介质相配，金属密封垫片表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕和锈斑等缺陷。3.3 管道
6、除锈、底漆防腐 3.3.1 管道除锈采用钢丝刷或粗砂清除管道表面的锈层、氧化 皮等，也可采用手动砂轮机带钢丝球进行除锈。 3.3.2 管道除锈合格后刷二道醇酸底漆。 3.3.3 油漆应有制造厂的质量证明书和合格证。 3.3.4 焊缝及其标记在试验前不能涂漆。 3.3.5 管道安装后不易涂漆的部位应先涂漆。 3.3.6 涂料的颜色、种类，涂敷的层数和标记应符合设计或厂 家自定。 3.3.7 涂层应均匀；颜色应一致；漆膜附着牢固，无剥落、皱 纹、气泡、针孔等缺陷，涂层厚度符合设计规定。 3.3.8 埋地管道部分采用环氧煤沥青加强级防腐。 3.4 管道加工 3.4.1 碳钢管切割采用火焰切割；镀锌管
7、采用机械切割，不锈钢管采用等离子切割机进行切割。 3.4.2 管道的切割面应平整，不能有裂纹、重皮，管口切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 3.4.3 钢管在弯制加工时，应使焊缝避开受拉（压）区，并应 在其材料特性允许范围内弯制。管子作弯曲加工时，不允许有 下列缺陷： a 弯曲部分的内侧不允许有扭坏或压坏。 b 弯曲部分的内侧波纹凹凸不平。 管道弯制后椭圆率（最大外径最小外径）/最大外径1008 ，弯曲角度差（/L）不超过1.5 。3.5 管道焊接3.5.1 管道焊缝位置应符合下列规定： A、直管段上两对接焊口中心面间的距离大于管子外径。 B、焊缝距管（不包括压制弯头）起弯点不得小于
8、 10 ，且不 得小于管子外径。 C、环焊缝距支、吊架净距50 ，需热处理的焊缝距支、吊 架净距100 。 D、不能在焊缝及其边缘开孔。 3.5.2 管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表规定： 管道坡口加工最好采用机械加工方法，也可采用热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。3.5.4 管道组成件组对时，对坡口及内表应将焊缝附近 10 内 的油污、漆、锈及毛刺等清除干净。3.5.5 管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不得 超过壁厚的 10，且不得超过半 2 。对于壁厚不等的管道 的组对，应将内表进行修
9、整，以符合前面的规定。3.6 管沟开挖及回填3.6.1 本工程天然气埋地管道采用机械开挖的方式进行局部地 区用人工开挖。3.6.2 机械开挖前先将管沟的两条边进行放线边坡按 照 H:A1:0.33 进行施工为了便于下管挖出来的土堆放在沟 不通行的一侧尽量保证土堆的底边距沟边保持 0.61m 左 右的距离.3.6.3 管沟回填时，应分层夯实，管道面上 200 厚的土层应 不得有硬物，石块等，不得用机械直接回填.管道上部 500 后可用机械回填但机械不得在管沟面上行走回填完毕 后，应即时填写隐蔽记录。4.管道安装 4.1 具备管道安装的条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程施工已检验合格满足安装
10、要求 且办理交接手续. 4.1.2 管子及其附件已检验合格. 4.1.3 管子、管件、阀门等内部已清理干净无杂物，质量符合 设计文件或规范规定。 4.1.4 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于查看检修，并不 得紧贴墙壁、楼板等。 4.1.5 管道穿墙或构筑物、道路时，应加套管保护套管内径 大于穿管外径 50 且套管内无焊缝管道外壁与套管内壁间 用柔性防腐不燃材料填塞热沥表封口 4.2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响 密封性能的缺陷存在。 4.3 管道除与设备、阀门等附件的连接须采用法兰、卡套或螺 纹连接外，均优先采用焊接连接。 4.4 管道采用法兰连接时，注意法兰连接应与管
11、道同心，应保 证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间保持平 行，其偏差不得大于法兰外径的 15，且不大于 2 ，不 得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格的 螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰贴紧，不得有缝 隙。4.5 管子的对口应在距接口中心 200 处测量平直度，当管子 公称直径小于 100 时，允许偏差为 1 ，当管子公称直径 大于 100 时，允许偏差为 2 ，但全长允许偏差为 2 。4.6 管道连接时，不能用强力对口，以加偏垫或多层垫等方法 来消除断面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.7 排水管的支管与主管连接时，宜按介质的流动方向稍加倾 斜。管道上仪表取
12、源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。4.8 不锈钢管道安装时，不能用铁质工具敲击，并且不锈钢管 与其他铁质件接触时中间应用不锈钢或含氯离子不超过 25PPm 的橡胶垫将其隔开。不锈钢管焊接时采用氩弧焊打底， 手工焊盖面，确保焊接质量。4.9 管道的防腐层应在安装前做好，焊缝部为未经试压合格不 得防腐。在安装时不得损坏防腐层。4.10 管道安装允许偏差：项目 允许偏差(mm) 1 坐标及标高 室外架空、室外地沟、 室内架空、 室内地沟15 15 10 15 2 水平管弯曲 DN100 DN100 1/1000 （最大20） 1.5/1000 （最大20）3 立管垂直度 2/1000 （最大5）
13、4 成排管段 在同一平面上 间距 5 +5 4.11 管道安装完后，不得承受设计以外的附加载荷。5、阀门的安装 5.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有调节余量，且具有制造厂的合格证并按照GB50235和GB50184进行阀门抽查试验。 5.2 阀门安装前，按设计核对其型号，并按其流向确定其安装方向。 5.3 当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装，而阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层最好是采用压弧焊。 5.4 水平管上的阀门，其阀杆与传动装置应按设计规定安装， 动作应灵活，位置便于操作及检修。 5.5 安全阀的安装应符合下列规定： 5.5.1 安全阀应垂
14、直安装 5.5.2 在管道投入试运行前，应及时调校安全阀。 5.5.3 安全阀的调校最终应在系统上进行，开启和回座压力应 符合设计要求，其经调校后，工作压力下不得有泄漏。 5.5.4 安全阀经最终调校后，应做铅封，并按捺不住规定填写 “安全阀最终调试记录”。6、支架的安装 6.1 管道安装时，应及时调整和规定支、吊架，支、吊架位置 应准确，安装应平整牢固，与管子的接触应紧密。 6.2 支架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接 裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等 显现。 6.3 管架紧固在槽钢或角钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的 斜垫。 6.4 管道安装完后，应按设计
15、规定逐个检查支架的形式及位置。7、管道检查、检验和试验 7.1 外观检查 7.1.1 外观检查包括对各种管道组成件，管道支承件的检验以 及在管道施工过程中的检验。 7.1.2 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组 对、管道安装的检验数量和标准按设计图纸要求或规范规 定。 7.1.3 焊缝在焊完后立即清除渣皮、飞溅，并将绗缝表面清理干净，进行外观检查。 7.2 焊缝进行射线探伤，高压管道探伤比例100，低、中压管道50 ，执行标准JB/T4730,合格级别为II级，或按照按设计要求对焊缝进行检查和无损探伤，对检查不合格的焊缝进行处理，然后检查， 直到合格为止。8、管道试压 8.1 管道施
