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1、某道路水泥混凝土路面施工技术交底一、水泥稳定石屑底基层1、本工程水泥稳定石屑底基层施工厚度：详见路面结构图。图1 路面结构图2、施工测量：施工前对路基按质量验收标准进行验收。之后，恢复中线及边线，设置曲线起终点和纵坡转折点等桩位，直线段每20m设一桩，平曲线段每510m，并在两侧路面边缘外0.51.0m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。3、备料根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段的干燥集料数量。根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的数量。也可根据各种集料所占的比例及其松干密度，计算每种集料的松铺厚度，以控制集
2、料施工配合比，而对水泥稳定石屑结合料，以每吨的摊铺面积来控制剂量。各种材料的规格型号为：（1）水泥：采用32.5普通硅酸盐水泥。（2）石屑集料：石屑要干净，含泥量小于3%。（3）拌和用水应采用清洁饮用水。4、拌和采用集中厂拌和。拌和时要注意：在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。拌和中适时测定含水量，含水量应比最佳含水量大0.51.0%，如含水量大于最佳含水量时，应进行自然蒸发，使含水量达到最佳值。若含水量小于最佳值，应补充洒水进行拌和。一般在摊铺洒水时，用水量应稍大些，这样可避免二次拌和造成的浪费。
3、应尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分的损失。在雨季施工时，应采取措施，保护集料，防止雨淋。实际采用的水泥剂量，应比室内试验室确认的剂量多0.51.0%。拌和速度和摊铺速度应互相匹配，减少摊铺时待料的情况。5、摊铺和碾压（1）水泥稳定石屑底基层施工采用平地机摊铺加人工整平。（2）摊铺平整后，用12t压路机初压、平整，再用20t粗轮压路机往复碾压46遍。（3）压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段，由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，并应符合重型击实试验法确定要求压实度97%。碾压过程要实时检查，防止“松散”、“起皮”现象，碾压
4、应至无压印为止。（4）水泥稳定石屑应全宽度一次摊铺，保证前后铺料搭接在水泥初凝前碾压成一整体。混合料从拌和至碾压完成不超过34h。（5）碾压过程中，如有“弹簧”、“松散”、“起皮”现象，应及时翻开重新拌和。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部超高部分刮除并扫出路外。6、接头处理第二段摊铺时将前一段松散不合格的混合料清除，并凿成平齐的端头，以便和新摊铺的混合料更好地衔接在一起。7、养生碾压完成后，立即进行养生，在其上覆盖塑料薄膜，洒上适量的水，重视保湿，以免水分蒸发。养生时间不应少于7天。养生期间，应严格控制车辆通行。8、质量检验水
5、泥稳定石屑底基层养生34d后，应按城市道路工程施工与质量验收规范检验其纵断高程、平整度、宽度、横坡、厚度、压实度、弯沉值等各项技术指标。底基层检查频率及质量标准请参见：表1底基层检查频率及质量标准。表1 底基层检查频率及质量标准二、水泥稳定碎石基层1、本工程水泥稳定碎石基层施工厚度：详见路面结构图。2、施工测量施工前对底基层按质量验收标准进行验收。之后，恢复中线及边线，设置曲线起终点和纵坡转折点等桩位，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m，并在两侧路面边缘外0.51.0m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。3、备料根据各路段基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路
6、段的干燥集料数量。根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的数量。也可根据各种集料所占的比例及其松干密度，计算每种集料的松铺厚度，以控制集料施工配合比，而对水泥稳定碎石结合料，以每吨的摊铺面积来控制剂量。各种材料的规格型号为：（1）水泥：采用32.5普通硅酸盐水泥。（2）碎石集料：碎石粒径不大于31.5mm，压碎值不大于26%，含泥量小于3%。（3）拌和用水应采用清洁饮用水。4、拌和采用集中厂拌和。拌和时要注意：在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。拌和中适时测定含水量，
7、含水量应比最佳含水量大0.51.0%，如含水量大于最佳含水量时，应进行自然蒸发，使含水量达到最佳值。若含水量小于最佳值，应补充洒水进行拌和。一般在摊铺洒水时，用水量应稍大些，这样可避免二次拌和造成的浪费。应尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分的损失。在雨季施工时，应采取措施，保护集料，防止雨淋。实际采用的水泥剂量，应比室内试验室确认的剂量多0.51.0%。拌和速度和摊铺速度应互相匹配，减少摊铺时待料的情况。5、摊铺和碾压（1）水泥稳定碎石基层施工采用平地机摊铺加人工整平。（2）摊铺平整后，用12t压路机初压、平整，再用20t粗轮压路机往复碾压46遍。（3）压实应遵循先轻
8、后重、先慢后快的原则。直线段，由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，并应符合重型击实试验法确定要求压实度98%。碾压过程要实时检查，防止“松散”、“起皮”现象，碾压应至无压印为止。（4）水泥稳定碎石应全宽度一次摊铺，保证前后铺料搭接在水泥初凝前碾压成一整体。混合料从拌和至碾压完成不超过34h。（5）碾压过程中，如有“弹簧”、“松散”、“起皮”现象，应及时翻开重新拌和。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部超高部分刮除并扫出路外。6、接头处理：第二段摊铺时将前一段松散不合格的混合料清除，并凿成平齐
9、的端头，以便和新摊铺的混合料更好地衔接在一起，接缝部位应与底基层接缝段错开2m以上。碾压时除了按规定沿纵向方向碾压外，在接头横断面上横向来回碾压数遍，使接头处的压实度达到要求。7、养生碾压完成后，立即进行养生，在其上覆盖塑料薄膜，洒上适量的水，重视保湿，以免水分蒸发。养生时间不应少于7天。养生期间，应严格控制车辆通行。8、质量检验水泥稳定碎石基层养生34d后，应按城市道路工程施工与质量验收规范检验其纵断高程、平整度、宽度、横坡、厚度、压实度、弯沉值等各项技术指标。基层检查频率及质量标准请参见：表2基层检查频率及质量标准。表2 基层检查频率及质量标准三、水泥混凝土面层1、本工程水泥混凝土面层施工
10、厚度：详见路面结构图。2、施工测量施工前对基层按质量验收标准进行验收。之后，恢复中线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起终点和纵坡转折点等桩位直线段每10m设一桩，平曲线段每5m，并在两侧路面边缘外0.51.0m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出面层边缘设计标高及松铺厚度的位置。3、备料根据混合料的配合比、材料的含水量和水灰比，以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的数量。对于水泥混凝土结合料，按每m3拌和料的摊铺面积来控制剂量。各种材料的规格型号为：（1）水泥：采用28d抗折强度不小于7.0MPa的旋窑道路硅酸盐水泥。（2）碎石集料：碎石粒径不大于31.5mm，压碎值不大于26%，含泥量小于3%。（
11、3）拌和用水应采用清洁饮用水。4、拌和混凝土拌和采用厂拌法集中拌和，以确保各种材料按混凝土的设计配合比要求使用，保证混凝土的拌和质量，每一班组至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查混合料的坍落度。拌和系统开机前进行调试，使拌和、计量、输料等设备均处于完好状态。搅拌机的装料顺序宜为：碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，但不低于最少搅拌时间的3倍时间。混合料要拌和均匀，拌和时控制含水量比最佳含水量高1%左右，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺时的水分蒸发。严格控制混合料拌和时的水灰比和集料用量。混合料在拌好后立即运输并马上摊铺，混合料加水拌和至摊铺
12、完毕的时间不超过34h。5、运输混凝土拌和物采用自卸机动车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。表3 混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（）允许最长时间（h）施工气温（）允许最长时间（h）51022030110201.530350.75装运混凝土拌和物的过程中应控制车速，不得漏浆，并防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀，不得随意加水。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。6、安设模板模板宜采用钢模，长度
13、34m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土路面面板厚度相同。模板两侧0.60.8m一段用铁钎打入基层固定，与三角形支架连接固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼（空隙）处要事先用1：2水泥砂浆铺平，模板内侧均匀涂刷脱模剂（柴油或肥皂水），便于拆模。模板安装应牢固、平顺、无扭曲，能承受摊铺振实、整平设备的负载行进、冲击、振动时不发生位移，模板安装完毕后必须经自检、监检合格签证后才能进行下部工序施工。7、摊铺（1）摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面
14、检查。（2）混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，将混合料直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。（3）混凝土板厚度为25cm，宜分两次摊铺。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。（4）用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。8、安放角隅和边缘钢筋安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋
15、，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。9、振捣振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料510cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠1020cm。振捣时间与现场所测水灰比有关，在同一位置振捣时，当现场水灰比小于0.45，振捣时间不宜少于30s；当现场水灰比大于0.45时，不宜少于15s，以混合料不再沉落、冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉23遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.21.5m/min为宜。对不平之处，应及时以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗
