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1、目 录一、 总则2二、工程概况 2三、施工方法的选择 2四、人工挖孔施工方法 2五、技术、质量、安全和环保保证措施 6摩擦桩采用人工挖孔方法施工的方案一、总则（一）编制依据1、某某高速公路LJ-12项目部的招标文件、图纸、参考资料等相关资料。2、交通部颁布的现行公路设计规范、施工技术规范、公路工程质量验收评定标准及其它有关文件资料。3、通过踏勘工地，从现场调查、采集、咨询所获得的相关资料。4、我公司拥有的工法成果、机械设备状况、施工技术与管理水平及多年来的经验和各种施工统计资料。（二）编制原则1、贯彻执行合同文件要求和设计意图，贯彻执行现行公路施工规范和验收标准，力创本工程质量全优。2、采用网
2、络计划管理技术，安排施工进度，组织分段平行流水作业，均衡生产，保证施工工期。3、合理布置施工平面，尽量减少工程消耗，降低生产成本。4、采用和工程相适应、性能良好的机械设备，科学配置于生产线，充分发挥设备的生产能力。5、根据工程特点，采用先进的、成熟的施工工艺，实行样板引路、实验先行、全过程监控施工，确保创优规划和质量目标的实现。保证既有公路交通安全和运营畅通，尽量减少施工运输对居民的干扰影响，文明规范施工，搞好环保，保证施工安全。二、工程概况桃花构大桥共有桩基48根，其中摩擦桩14根，桩径2.0m6根，2.2m2根，1.5m6根，分布在桃花沟大桥左0#台、1#墩、右7#墩、左8#墩、右8#台、
3、左9#台。三、施工方法的选择摩擦桩原设计采用钻孔灌注施工方法，经我项目部现场踏勘，并结合实际施工情况决定采用人工挖孔施工方法施工摩擦桩。1、通过查看设计地质报告显示摩擦桩桩长深度内地质情况主要是：地表覆盖层为第四系全新统冲击层及残坡积层，主要为砾砂、卵石和含岩石风化碎屑粘性土；下伏太古界阜平群南营组变质岩，岩性为花岗片麻岩，按风化程度由上而下分为全风化、强风化和弱风化。地质情况良好，具备人工挖孔条件。2、通过查看设计图纸和现场踏勘，发现以上摩擦桩均位于沟谷山坡上，地下水少，施工场地狭窄，如采用钻孔施工方法，钻孔设备的安装没有场地；泥浆池没有场地设置，将导致污染环境；因远离河道，施工用水困难，得
4、不到保障。3、采用人工方法施工时，桩长的确定以现场实际开挖情况为准，挖至设计标高时通知监理和设计代表，现场确定是否可以终孔。4、采用人工方法施工时，采取有效措施，确保挖孔人员的施工安全。四、人工挖孔施工方法1、施工准备1.1平整场地，清除坡面危石，铲除松软土层并夯实。1.2根据桥墩设计位置施测桩位，并埋设好护桩，护桩应设于牢固地面，并用混凝土包裹。1.3孔口四周设排水沟，作好排水系统，搭好孔口雨棚，安设提升设备，布置好出碴道路。1.4根据地质情况做好砼护壁，一般土质、砂砾地层护壁上口厚度为20cm，下口厚度为15cm，护壁砼标号与桩基相同。护壁顶高出原地面30厘米，以防土、石、杂物滚入孔内。对
5、于孔径大于2m的桩基挖孔时，根据实际情况护壁应适当加厚，护壁砼必需机械拌合，捣固密实。1.5测量护壁顶面标高，以设计桩长确定挖孔深度。2、人工挖孔2.1人工挖孔方法 (见工艺流程图)摩擦桩基础的人工开挖方法视现场实际情况而定：对于土层和全风化岩层，直接采用人工挖掘、人工掏碴；对于强风化岩层，采用手持风镐破碎后人工掏碴；对于片麻岩、花岗岩等地质坚硬的岩层，先孔内松动爆破后再人工掏碴。挖孔桩施工工艺流程图检查有害气体浓度场 地 平 整桩 位 测 定开 挖 桩 孔通 风 换 气孔口设置吊架孔 内 出 碴立 模 灌 注 护 壁下 一 循 环成 孔 检 查钢 筋 笼 吊 装 就 位砼配合比选配钢筋笼加工
6、制作灌 注 桩 身 砼砼拌合与运输监理认可监理认可在挖孔过程中要注意以下事项：2.1.1挖孔过程中应经常利用护桩检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应及时调整。 2.1.2挖孔时应作好挖孔记录，详细记录各地质层的变化。当地质情况与设计不符或地质情况复杂时，及时通知监理和设计人员进行处理。 2.1.3每循环开挖进尺根据地质情况严格控制在0.51.0m范围内，并及时进行护壁圈的施工，护壁圈砼强度未达到要求时，不得进行开挖和爆破施工。2.1.4工作暂停时，孔口必须罩盖，防止人员和动物掉入。2.2爆破挖孔过程中对片麻岩、花岗岩等地质坚硬的桩基础岩层实行孔内爆破，爆破宜采用浅眼松动爆破。桩孔
7、内爆破作业应严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑，防止震塌孔壁。孔内经爆破后，应先通风排烟15分钟，经检查无毒气后，施工人员方可下孔继续作业。下孔时应先检查护壁砼有无裂纹、变形，未施做护壁段有无新的活石或危石，直至已成孔全长确认无安全后患后方可下底作业。爆破作业后，用卷扬机提升弃碴到孔外，再用手推车运到临时弃碴场。2.3护壁护壁采用人工浇注砼护壁,护壁混凝土采用滚筒搅拌机搅拌，标号与桩基混凝土同标号，护壁上口厚度为20cm，下口厚度为15cm，浇筑时捣固密实,浇筑时特别注意与上一循环接头处(台阶处)的加强捣固,确保密实，不发生渗水。当孔内地质情况不稳定时，经现场确定采取一定措施，以加强护壁强
8、度，确保孔内施工安全。每循环开挖进尺根据地质情况严格控制在0.51.0m范围内，并及时进行护壁圈的施工，护壁圈砼强度未达到要求时，不得进行开挖和爆破施工。2.4孔内排水当孔内有渗水时，应及时支护孔壁，防止孔壁浸流造成塌孔。渗水应予排除，孔内采用井点法降低地下水位。若孔内渗水量不大时,可用铁皮桶盛水,人工提升至孔外；渗水量大时, 孔内应设置集水槽，用潜水泵排水至孔外。2.5终孔检查2.5.1摩擦桩挖孔深度达到设计标高后应通知监理和设计代表，现场确定是否可以终孔。终孔应清除孔底松土、沉渣、杂物。当孔底为倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。2.5.2挖孔达到设计标高后或挖孔过程中，发现不良地质现象
9、时,应用钢钎探明孔底以下的地质情况，报监理工程师和设计人员处理。2.5.3终孔后，应整理挖孔过程中的地质资料，绘出工程地质柱状图，并与设计地质资料比较，如有不符，应通知监理和设计代表。2.5.4终孔时用符合设计及规范要求的检孔器检测孔径，保证孔径不小于设计值，倾斜度不大于桩长0.5%且不大于20厘米,孔的中心位置偏差不大于5cm。3、钢筋骨架的制作与安设3.1钢筋笼的制作3.1.1钢筋笼加工按照设计图纸和规范要求，在钢筋加工棚分型号、分类别进行下料加工，钢筋必须按照不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，应设置识别标志。经试验合格后方可加工。3.1.2钢筋表面应洁净，使用前应将表面油
10、渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋制作应严格按照设计图纸加工和绑扎，焊接应符合设计要求及规范要求。3.1.3钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼成型可采用卡板成型或箍筋成型，加工过程中保证主筋的位置准确。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环）。钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨雾等潮湿生锈。3.2钢筋笼的安装3.2.1钢筋笼采用吊车安装。钢筋笼的单节长度应视现场起吊能力而定。3.2.2起吊时，须用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在加强箍筋处（吊点处应加焊）。3.2.3吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，
11、防止钢筋笼挂碰孔壁。3.2.4钢筋笼入孔接长因场地限制用单面搭接焊，并使用相应焊条。焊缝长度应不小于10d，同一主筋上下轴线要在同一直线上。并对主筋的接头位置和数量进行排列，每个截面的接头数量不得超过主筋数量的50%。3.2.5钢筋笼入孔后,应根据桩基中心位置牢固定位，使钢筋笼中心和桩中心重合，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或上浮。3.2.6桩基混凝土灌注完毕，待桩基上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼同混凝土收缩，避免粘结力的损失。4、桩基混凝土灌注为保证桩基础成桩的质量，桩基础开挖终孔后，应迅速灌注混凝土，灌注混凝土前应测定孔内的涌水量大小确定混凝土的灌注方
12、法。4.1干灌法施工4.1.1当孔内涌水量不大或无水时可采用干灌法施工，干灌施工时必须采用串筒，串筒底距离孔底高度不大于2m。4.1.2干灌法浇注砼，必须采用人工分层振捣，保证混凝土密实。4.1.3灌注混凝土应连续施工，中途不能停顿，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。4.2水下灌注法施工4.2.1导管安装导管安装前要检查其内壁光滑度和水密性，并编好记录。最下一节下口端不设法兰，长度应尽量长一些，一般为4m，保证拔管时不带动混凝土，然后依次安装其余管节。在考虑孔底悬空40cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1m、0.5m管节调整导管长度，并使导管顶部比
13、护壁顶高1m左右。导管下放到孔内，下放长度达到要求后，在导管上口接储料斗，储料斗在使用前应用水浇湿，然后用拔塞封盖密实，拔塞的千斤绳上端应固定在储料斗顶口，储料斗旁应搭设操作工作平台，以便灌注时操作。布置好上料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，准备工作应尽量缩短时间。4.2.2灌注水下混凝土灌注前要充分做好准备工作，灌注时严格遵守操作要求，明确分工，统一指挥，密切配合。水下灌注混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其塌落度宜为180220mm。如不符合要求时，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。第一次灌注混凝土数量要经过计算
14、确定，保证导管下端埋入混凝土1m以上，提升导管时，严格控制其提升速度和埋置深度，严禁将导管拔出砼面造成断桩和缺陷桩。水下灌注混凝土开始先向储料斗内加一盘不低于水下混凝土标号的水泥砂浆于拔塞周围，以防止集料卡住拨塞而堵塞导管，再继续加入混凝土使上料斗和储料斗装满。储料斗装满混凝土时，提起拔塞灌注首批混凝土。首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，灌注顺利后应拆除储料斗，在导管上口接漏斗，并使漏斗稳固，用漏斗灌注混凝土。水下灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。灌注过程中，导管埋深控制在2-6m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土灌注至骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。灌注的桩顶标高应比设计桩顶高出一定高度，以保证混凝土强度，多余部分应凿除，凿除后桩顶混凝土应无松散层。混凝土灌注过程中，应随时清洗拆除的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。4.2.3施工注意事项4.2.3.1在灌注水下混凝土前应全面检查灌注准备情况，各工序衔接无误时，可开盘灌注。灌注过程中要保持设备完好，灌注时应尽量缩短时间，不致因等待时间过长，孔内
