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1、某某能源化工有限公司储料仓及掺混料仓制作安装施工方案编制： 审核： 批准： 某某建设有限公司某某年10月20日目 录一 工程概况二 编制依据三 施工方法四 主要施工难点五 料仓制作施工程序六 施工技术要求七 料仓吊装方案八 施工进度计划九 劳动力计划十 施工机具计划十一 技术措施及安全措施用料计划十二 消耗材料计划十三 质量保证措施十四 安全施工及文明施工措施十五 工程标识一 工程概况本工程施工内容为某某能源化工有限公司储料仓及掺混料仓制作安装施工方案，共有料仓12台，材质为5052，其中6台储存料仓容积840立方，尺寸为7000*27400（包括顶盖、锥体高度），设备净重28376kg，6台
2、掺混料仓容器为840立方，尺寸为7000*28650（包括顶盖、锥体高度）,设备净重29881kg。二 编制依据1 石油化工铝制料仓施工及验收规范SH3513-2000；2 铝及铝合金焊接技术规程HGJ222-92；3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；4 广州创特技术有限公司铝合金罐装配图。三 施工方法1 由于料仓的尺寸较大，无法在车间加工成整体后运至现场安装，因此初步计划在陕西榆林马扎梁地区租用场地完成下料、弯板工作，将半成品材料运输至现场组装，在施工现场设置预制场地，分别将顶盖、锥体和筒节分段预制后在现场组装成整体，然后利用大吊车将料仓整体一次性吊装就位。四
3、主要施工难点1 料仓的直径较大，易变形。2 料仓主体材质全部为铝合金，焊接要求高，技术难度大，成品保护难度大。3 料仓的内表面积很大，而由于操作工艺需要，料仓内表面必须进行打磨和抛光处理。焊接工艺评定、合格焊工证、施工方案五 料仓制作施工程序施工准备材料验收材料进场预制件验收下料、卷板预制焊接及焊缝检验、打磨、抛光分段组焊焊接及焊缝检验、打磨、抛光整体组对方位、标高、尺寸确认附件安装焊缝打磨抛光，内壁清洗表面处理气密性试验整体试验基础验收、垫铁隐蔽整体吊装就位人孔封闭竣工验收六 施工技术要求6.1 料仓地面预制6.1.1 施工准备（1） 施工人员经过培训合格、特殊工种持证上岗。（2） 熟悉料仓
4、制作图，并进行图纸会审及设计交底，编制料仓施工方案，绘制排版图，制定焊接工艺评定，以及材料供货计划。（3） 预制场地所有碳钢板与铝板接触的位置垫上橡胶板或石棉橡胶板。（4） 准备好施工工具，制作足够的工卡具。吊装架：由于吊装架倒运频繁，吊装采用十字平衡梁，减少吊装对已组焊完好料仓段、筒节产生变形。所有与铝合金材料直接接触的表面均加铝合金垫板或石棉橡胶板隔离。（5） 施工机械设备进厂。（6） 准备施工措施用料，制作足够的工卡具和安装用平、斜垫铁。6.1.2 材料验收和管理（1） 板材、零部件及焊接材料应符合设计图纸要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。质量证明书包括材料牌号、炉号、规格、化
5、学成分、力学性能及供货状态等。（2） 板材表面清洁，没有裂纹和氧化夹杂物；板材表面麻点、凹陷、碰伤、擦伤、轧辊压痕，其深度不超过板材厚度允许负偏差；板材表面允许修除在厚度偏差范围内的缺陷。（3） 以预制件供货时，制造厂提供产品质量证明书。（4） 检验合格后铝材及其零部件分类按规格尺寸分别放置在垫木上，严禁与碳钢材料混堆和接触。（5） 检验合格的材料有下垫上盖设施。（6） 铝材与碳钢材料严格隔离，其上不得用样冲打眼、划针划线；放料下料宜用易擦洗的颜料笔或铅笔。6.1.3 预制（1） 根据设计图纸及提供材料的几何尺寸，绘制排版图（见下图)，且符合下列要求：a 相邻筒节的纵焊缝与筒体及底座圈的拼接焊
6、缝之间的距离不得小于100mm。b 筒节的拼版展开长度不得小于500mm，宽度不得小于500mm。c 排版时要结构合理，并应考虑材料焊缝收缩量，尺寸准确。（2） 料仓铝板下料方法采用机械加工（剪板机及电动园盘锯）或等离子切割机加工。切割时铝板应放置于专用的平托架上，以保证被加工板不倾斜，不晃动，减少下料误差。顶盖、筒体、仓底及其它预制件的下料根据设计图样、排版图进行，考虑板材组对间隙和焊缝收缩量。（3） 顶盖板、底锥板的下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差mm板长8000板长8000高度1.51.0弦长1.51.0对角线之差32（4） 筒体、仓裙板的尺寸偏差符合下表的规定：项 目允许
7、偏差mm板长1.5板宽1对角线之差2直线度长边2短边16.1.4 坡口加工（1） 坡口加工釆用经济、方便、高效，加工质量好的手动电刨，加工后的坡口表面应平整光滑，且无毛刺和飞边，坡口形式按设计图样或GB50236-98的规范要求选用。也可用砂轮机打磨加工坡口，但砂轮机打磨加工坡口效率低，加工质量不稳定，砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池易产生夹渣等缺陷。（2） 坡口加工时注意作好铝板的保护。6.1.5 卷板（1） 筒体、仓裙板卷板滚圆前，板端先进行预弯压头，并用弦长不小于250mm的样板检查圆弧度，其间隙不得大于1.5mm。（见图）（2） 滚圆采用卷板机卷制，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不
8、得大于3mm。为避免钢辊直接与铝板接触，卷板前先用青稞纸将钢辊包裹。（3） 滚圆检验 底锥板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。 筒体、仓裙板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。6.1.6 底座环组焊依据底座圈的排版图进行下料后，将每块底座圈板依据平台放样进行组装，充分考虑焊接收缩量。采用尺、规进行地脚螺栓孔的定位，检验正确后打上样冲，进行钻孔。钻孔后清理干净孔边的毛刺，然后在模具上固定后，进行焊接。所有焊口采用由内到外焊接一遍后将底座环翻身，采用同样的顺序焊接背面，不得随意改变焊接顺序，如此循环可有效减少底环面变形。6.1.7 料仓组对（1） 料仓组对焊接前，
9、应将坡口50mm范围内的污物、氧化层清除干净。（2） 组装卡具采用不锈钢（如图），在安放卡具时应将楔子与母材隔开，卡具拆除时，不得损伤母材，否则需进行修补并磨光。（3） 裙座的组对：按照排版图，将预制好的底座环组对成一体，检查合格后焊接环板对接焊缝，焊工对称焊接。注意焊接该焊缝采用小电流多层次焊接以免底座环变形。再将裙板围成筒并焊接纵缝后，焊接裙板与底座环对接角缝。安装上加强筋板。组装成型后，底座环与仓裙的垂直度偏差不大于底座环外径的1，且不大于5mm。 裙座组对示意图 裙座与锥体组对示意图（4） 锥体的组对：底锥组对在胎具上进行，大口朝下组对各单节环板，各单节组焊后，再将小环吊至大环上组对环
10、缝，组装时在分节处应使用强力垫板，使各个环缝吻合，分节处上下相连的径差测量值应在3mm以内。 锥体组对示意图 （5） 筒体组对：在预制平台上先组对单节筒体，料仓单节筒体组对时，上口端面保持在同一平面上，板下端错口不大于1mm。单节筒体同一断面上的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%，且不大于是30mm。纵缝对口时，错边量不大于板厚的1/10。（6） 顶盖组对：先将顶盖第一带环板组对在一起，再安装上包边角铝，包边型铝与筒体组对时，型铝伸出壁板的高度偏差不得大于4mm。组焊后安装顶盖龙骨及顶盖板，组对完成后进行顶盖开孔，安装所有的附件(包括吊耳、接管、人孔、)。（7） 在料仓每节环板组对时，
11、均要使用强力垫板使环缝吻合，确保环缝对口错边量符合下表的要求，当筒体板不等厚时，保证内壁齐平。板厚度差大于3mm时，进行板端削薄处理，错边量按较薄板计算。焊缝错变量允许偏差（mm）母材厚度错边量纵向焊缝环向焊缝60.1且30.256100.2100.1+1（8） 对接环缝形成的棱角，用长度不小于300mm的检查尺检查，其值不大于板厚的1/10加2mm，且不大于5mm。（9） 检查筒体直线度：通过中心线的水平和垂直成沿圆周0、90、180、270四个部位拉0.5mm的细钢线测量，测量的位置离纵焊缝的距离不小于100mm。当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差；测量直线度的时间选择阳光较弱、无风
12、的早晨或傍晚。筒体的直线度符合下表的规定。筒体长度L允许偏差L200002L 且2020000L30000L30000L50000L 且35（10） 筒体在组装之前，均应校验上、下对接口的周长及椭圆度，其误差均应符合规范要求，否则进行整圆处理。6.1.8 附件安装（1） 料仓的加固件与筒体紧贴，局部间隙不大于3mm。（2） 接管安装：接管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。各接管的安装位置允许偏差为2mm，伸出长度或高度允许偏差为5mm。6.2 基础验收6.2.1 根据土建施工料仓
13、基础交接资料，检查基础纵、横中心线、标高及沉降观测水准点。6.2.2 基础的外形尺寸与地脚螺栓中心圆直径、间距及方位均符合施工图及安装要求。6.2.3 地脚螺栓无损坏及锈蚀现象，螺纹长度与预埋标高均符合安装要求。6.2.4 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。6.3 料仓焊接6.3.1 焊前准备（1） 焊接前，应根据设计要求和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236的规定进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡。（2） 焊工应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236的规定进行考试，考试合格后考验上岗作业。（3） 施工前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面及坡口尺寸及形式应满足设计和焊接作业指导书的规定；若没有规定时，应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中相关规定执行。（4） 坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及切割熔渣等缺陷，结构尺寸应符合设计文件的规定。（5） 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。（6） 清洁完的坡口必须在8小时内焊接完，超时未焊完的重新清洁后方可继续焊接。（7） 焊丝应符合现行国家标准
