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1、炼化企业停工检修工作亮点总结1济南炼化1.1公用工程系统平稳保安全环保根据分公司开停工总体进度，认真组织动力车间、油品车间、供排水车间在配合装置停、开工过程中做到合理有序，既保证供应，又杜绝浪费。（1）蒸汽系统。停工前提前做好蒸汽系统”推演”，将蒸汽负荷作为安排生产装置停工统筹表的重要依据。根据实际进度，生产调度处每天下班前对第二天各装置用汽量进行落实，提前安排好点炉或停炉时间。（2）氮气系统。合理安排液氮产量和空分开停工时间，提前购置液氮备用。合理安排各装置开停工氮气使用量和使用时间，避免集中使用或集中不用造成的系统超负荷或放空。（3）循环水场。根据装置的开停工进度，及时开停循环水，不断调整
2、循环水量，做到既满足时间和流量的需要又不浪费。（4）燃料系统。及时协调天然气公司，增加天然气供量，同时丙烷汽化器处于回补常态。1.2采取有力措施，确保大检修环保停工分公司从一年多前就研究应对措施，主要有：利用丙烷装置的现有冷却设备，将停工过程中吹扫系统管线产生的热态废气进行冷却，气、液分离后进入低瓦系统和油品污油罐区；各个生产装置充分利用现有冷却设备，在装置区内增加临时管线，将装置内的吹扫废气进行冷却后分别处理；在部分没有地下罐装置内增设地下罐，收集冷却后的废油和废水，转入油品污油罐区储存或送污水汽提处理；增加了污水汽提净化水直接进污水场应急储罐的流程，将检修后期水质较差的净化污水集中收集处理
3、；将除臭钝化的废液用槽车转运提升到污水场应急储罐内集中处理，等等。经过以上措施，真正实现了废气不上天、废水不落地的目的。在停工期间，生产处和安全环保处一起，严格检查废水排放情况，在各个装置出口新增了废水采样口，根据各个装置停工进度，有针对性的抽查排水水质，有效避免了乱排乱放，确保污水处理场没有因停开工受到冲击。停工前火炬长明灯燃料气改为天然气，不受厂内燃料气变化的影响，在开停工期间保障了燃烧稳定，从而达到了安全环保的目的O检修过程中敷设了到制硫炉的天然气线，为下个周期的环保开停工更添一份保障。1.3采用气相清洗钝化新技术，提高效果，节能降耗大检修首次采用除臭钝化一体的药剂，减少了除臭钝化的时间
4、。首次在预处理、二催化、连续重整等装置采用气相清洗钝化技术，达到保护设备、保护人员及环境安全的目的，同时有效的降低了蒸汽吹扫消耗。如常减压本次停工蒸塔除臭过程，首次使用用了气相、液相结合的除臭钝化技术。其中初顶、常顶、减顶空冷器及分液罐、低压瓦斯系统首次使用了乐文公司引进的气相化学清洗技术，在蒸塔过程中以蒸汽为载体将专用试剂带入到塔顶系统，被清洗设备内清洗载体的温度在120左右，达到迅速清除H2S、FeS等和降低吹扫蒸汽用量的目的。采用气相清洗钝化技术还缩短了提高处理所需要的时间，大大减少了除臭钝化废水的产生量，经过处理后检查确认，均达到了较好的效果。1.4统筹能源介质的使用本次停工，生产调度
5、处重点统筹好蒸汽等能源介质的使用，科学策划，错峰运行，有效的避免的能源消耗的大幅波动和能源浪费。编写停工方案前，对蒸汽、瓦斯等能源消耗进行模拟预演，制定了详细的能源日消耗平衡图；停工期间，针对重点装置的开停工，提前制定能源消耗的日消耗时间节点。各装置严格按照调度要求，调度做好协调统筹和监督，有效的保证了能源消耗的平稳。本次停工，生产调度处强化了对能源消耗损失、浪费的查处力度。生产调度处经过巡线，发现了二催东管廊、硫磺西管廊等十余处蒸汽漏点，立即相关车间立即整改；发现厂外蒸汽私接点一处，上报公司进行处理；对于停工装置的循环水要求及时减用、停用；停工末期针对氮气损失较大的情况，成立专门小组对装置边
6、界的氮气一次阀门进行现场关闭和确认，氮气用量由100O方/小时降至300方/小时的正常见量。本次停工，生产调度处首次对各装置的开停工用能及检修用能进行了统计。经过对收集的数据进行分析，对主要用能介质及数量及对能耗指标的影响有了清晰的认识。同时经过本次数据的完整收集，下一步对量化、绩效开停工用能管理具有重要的基准作用。2长岭石化2.1 装置停工统筹兼顾，公用工程保供正常根据停工经验，本次装置在全部停工情况下，吹扫蒸汽量大，蒸汽流量和压力供应难度非常大。本次停工蒸汽、氮气保供和平衡效果良好。调度处采取有力措施大力保供蒸汽，各生产装置严格按调度处蒸汽平衡管理要求，做好重油系统错开停工处理，确保蒸汽平
7、衡供用，大量用汽必须向调度处汇报，获得调度处许可后进行。在常减压装置、3#催化和焦化装置同时停工和吹扫处理情况下，1.0MPa蒸汽最大总量为300th,常减压装置最大蒸汽吹扫量约为100th,蒸汽压力均能够保证在0.85Mpa以上，为装置主要管线和设备的吹扫处理提供了方便条件。2.2 密闭吹扫效果显著停工方案中明确了装置密闭吹扫的原则及措施：1）塔、容器与相关管线处理：塔、容器与相关管线处理采用集中退油、回收油气的原则。装置停工后，各管线设备内的油品尽可能集中退回塔内，如分储塔、稳定塔等，油气经过塔顶部冷却系统回收油气，塔内油品集中送出装置，不凝气进火炬系统，回流罐冷凝水密闭排至含硫污水或污油
8、系统。含有蜡油以上重组份的塔,蒸塔过程中为提高除油效果，间断的往塔内打水冲洗，每次打水后,需要彻底排空塔底积水一次。焦化装置、渣油加氢装置、催化油浆系统收催化柴油进行单程置换，循环清洗；常减压装置收催化柴油置换后闭路循环24小时进行油溶性化学清洗。2）瓦斯、液化气、汽油管线处理过程中，吹扫初期、中期，进行密闭排放，回收油气。3）贫富胺液、碱水（渣）、酸性水介质管线：先顶水置换、化学清洗，再密闭水冲洗，经监测PH达到69后，改为现场排放，直至冲洗干净。排空管线积水，再蒸汽吹扫。本次停工吹扫期间，装置利用现有的密闭吹扫措施、分储塔顶现有的冷却设备，无冷却措施的塔和容器，采用流程反走或接临时跨线进相
9、关塔顶空冷或水冷器，实现密闭吹扫。经过不断优化停工吹扫方案和流程，较好的实现了”气不上天、油不落地”的绿色环保吹扫目标。装置在集中吹扫的20天时间内，装置区域内和厂生活区空气监测质量良好；火炬系统燃烧时间短；二污外排水未受冲击，外排水质量全部合格；一污回收污油较停工大幅度减少，密闭吹扫效果显著。2.3化学清洗洁净，防自燃措施落实到位本次停工对硫化氢浓度高的系统全面进行钝化处理，包括分饰塔、回流罐、换热器和瓦斯罐、火炬分液罐等；对含硫污水和脱硫溶剂系统进行钝化和除臭处理。为清洗干净重油换热器系统，本次停工中催化油浆系统、焦化和渣油加氢原料系统采用柴油清洗，常减压重油系统采用有机溶剂超级清洗的方式
10、。循环清洗钝化液由清洗公司采用槽收集，过滤，将洁净的液体打回填料部位，防止油泥堵塞填料和相关气、液相分布器等内构件。为确保化学清洗效果，又要降低成本费用，组织3次会议重复确认清洗部位、清洗介质，实现化学清洗一装置一方案，并尽量做到循环利用，发挥化学清洗的有效作用。从停工后设备打开情况来看，分馀塔内构件清洁干净；换热器清洁易抽芯；特别是诸多重油换热器，一改往年检修抽芯困难的局面，而且管束抽出来后污垢少，表明化学清洗效果良好。为防止硫化亚铁自燃，各装置相关设备在人孔打开后还需要安排人员进行定期打水，打水时间一般每天12次。以确保内构件时刻处于湿润、低温状态。2.4实现了废水和污油集中分类储存排放装
11、置实现密闭吹扫后，大量蒸汽、油气全部进行冷却，化学清洗和水洗水等含硫、含油污水量较大，本次停工吹扫处理过程中采用分级、分时间段排放,方便今后缓慢分类处理，避免冲击外排水质量。停工中需要处理钝化和除臭污水量约6000吨、含碱含胺污水等经过含盐污水线专罐储存，包括化学清洗水、脱硫溶剂系统清洗水。油含量1000mgl,走塔顶产品线去轻污油罐；油含量VlooOPpm,H2S20mgl,走常规流程去污水汽提罐；油含量V100OPpm;或H2SV20mgl,则直排下水井。其中含油量高、温度高的含硫污水全部利用北罐区原油罐进行储存。装置碱渣和清洗含碱污水集中排至炼油一部碱渣储存罐。重油系统采用柴油置换和超级
12、清洗油全部进北罐区原油罐专罐储存，管线和设备吹扫退油进五城重污油罐储存。本次所有装置停工，储运作业部共收到轻污油8114吨（含水），重污油3964吨（含水）o2.5固定床催化剂卸剂、再生方案落实好本次停工涉及到渣油加氢催化剂、制氢、240万加氢、120万加氢、100万加氢改质、重整预加氢、硫磺装置等8套装置固定床催化剂更换或再生。经过与承包商多次探讨、讨论、现场对接，确定了套装置催化剂装卸、重整剂筛选、催化剂再生实施方案。4月29日已完成催化剂卸剂、再生施工过程安全顺利，装卸进度符合要求。3广州石化3.1合理配置时间安排提前准备、优化统筹、科学安排，在装置关联度十分紧密、公用系统交互重叠的前提
13、下基本做到安全、环保、平稳地完成了炼油11系列所有装置的停工交出检修。为了确保炼油II系列大修期间炼油I系列装置的正常运行，提前对系统生产流程进行了改造完善。1）加氢一A与加氢A装置国V汽油生产改造。国V汽油生产装置SZorb无备用装置，造成汽油质量升级后SZorb无法安排检修。11月份开始改造，加氢一A于5月15日装置中交，工艺介入开工，先后进行催化剂装填、单机试运、水联运、氮气气密、催化剂干燥、氢气气密、预硫化、催化剂选择性调控，6月7日产品达标进罐。加氢二A于4月27日装置中交，6月19日起步开工，7月3日产品达标进罐。2. 2万制硫尾气增设脱硫改造为了达到7月1日实施的排放新标准制硫尾
14、气排放S02含量不大于100PPm标准。2万制硫尾气增加了尾气脱硫碱洗的改造。4月21日投入生产。3）溶剂再生II大修改造为了解决新建硫磺回收未建成投产前，炼油II系列大修期间炼油I系列装置贫液供给问题，在大修前进行了对停工闲置的溶剂再生II大修改造，大修期间为焦化三及柴改装置提供贫液。4）对贮运系统进行流程完善，解决大修期间物料出路或供料问题如：完善了蒸馀一石脑油全部转进G20#罐区的流程、完善了收转罐区石脑油流程及1.811#线走石脑油的流程实现了石脑油能够同时安排出厂与进厂的流程、完善流程实现柴油罐区收储催化汽油流程、增加中压蒸汽减温减压进蒸储三等系统流程优化措施，解决了大修停工期间部分
15、物料没有流程的问题，为炼油H系列停工大修和生产优化创造条件。3. 2优化流程安排实现安全环保停工大修前对开停工统筹进行了大量测算，包括对开停工装置的先后顺序、各装置开停工时间长短、每套装置停工期间每天的排放状况、系统物料的平衡情况进行了统计、平衡，根据装置停工检修进度的情况，滚动修改了大修开停工网络统筹图，累计编制8版开停工网络统筹图，在确保主线以及关键装置的停工关键节点的基础上，尽量错峰排放，按小时制定停工期间吹扫蒸汽、置换氮气、排放火炬气的统筹图，要求各装置严格执行，将部分有冗余时间的装置在排放高峰时暂停置换、排放，为火炬回收打下好的基础。有赖于各装置前期的准备较为充分，停工过程执行调度指
16、令及时，整个大修停工期间，系统物料平衡均能够达到或者接近原制定目标。1）为确保本次大修的关键装置14万制硫按计划切断进料，提前三个月就与计划经营部对接大修前的加工原油，在6月中旬开始蒸储三加工原油开始掺炼低硫原油，平均加工原油在大修停工前一周降至*1.0%o2）大修期间乙烯和重整二满负荷开工，石脑油存在缺口大，整个大修期间缺口约7.08万吨。经过采取优化措施：大修前将石脑油库存涨至较高库存，其中预加氢料库存达到2.55万吨，化工料库存达到6万吨，精制油库存达到1.16万吨；石脑油总库存达到8.31万吨。大修期间重整拔头油送裂解作为轻石脑油炉原料，维持12台轻石炉。大修期间外购石脑油进厂12船共3.65万吨（其中3.03万吨预加氢料，化工料0.62万吨），解决了大修期间重整二、化工区裂解维持高负荷石脑油缺口大的问题。3）优化统筹装置安排，确保大修期间
