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1、 某某1号大桥桩基施工方案一、编制依据1.1某某复线高速公路某某段A4合同段施工招标文件及两阶段施工图设计。1.2公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000；1.3公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004；1.4福建省高速公路施工标准化管理指南（桥梁）；1.5 爆破安全规程（GB 6722-2003)；1.6民用爆炸物品安全管理条例。1.7施工现场勘察获得的资料。1.8实施性施工组织设计。二 编制范围本方案适用某某复线高速公路某某段A4合同段某某1#大桥燕山台南安台88根桩的桩基施工。三、工程简介3.1 工程概况某某1号大桥位于某某县某某镇阮溪村南侧约1km，上跨双溪口水库和汽车大
2、道。大桥左桥起止里程为ZK89+712.500ZK90+266.000，全长553.5m,孔跨布置为(25+2x30)m连续T梁+3x30m连续刚构T梁+(59+110+59)m变截面连续刚构箱梁+(4x30+25)m连续刚构T梁;右线起止里程为YK89+712.500ZK90+271.000,全长558.5m,孔跨布置为(3x30)m连续T梁+3x30m连续刚构T梁+(59+110+59)m变截面连续刚构箱梁+(4x30+25)m连续刚构T梁,最大桥高70m。本桥下部结构为箱形空心墩、柱式墩配桩基础，起点台为柱台，板凳台配桩基础，终点台为柱台配桩基础。全桥均位于直线段。本桥共有桩基88根(其
3、中1.3m桩基4根, 1.8m桩基26根, 2.0m桩基22根, 2.5m桩基36根);系梁16个;承台12个；墩柱40根；柱间横梁20个;桥台4座；盖梁18个;T梁154片(其中30mT梁133片,25mT梁21片); (59+110+59)m变截面连续刚构箱梁2联(左右幅各1联)。3.2 沿线地形、地质及气候水文特征3.2.1 地形、地貌及地质条件某某1号大桥属丘陵地貌，线路跨越丘陵沟及双溪口水库。山谷走向与线路走向夹角约90，山坡自然坡度2545，地势较陡。桥位区中部为双溪口水库，桥止区内为丘陵及山间沟谷地貌，地貌单元及地质构造较简单，岩石风化层不均匀；山坡处上覆残坡积黏土，下伏基岩为侏
4、罗系南园组凝灰熔岩，中风化基岩埋藏起伏较大，未见不良地质作用。3.2.2气候及水文项目区属亚热带海洋性气候区，温暖多雨，水系较发育，雨季主要集中在3-9月，10月至次年3月为旱季，主要灾害性气候有季节性洪水、冰雹和霜冻、大雾；桥址区地下水在谷中主要为冲洪积卵石层中的孔隙水，埋藏浅，水量较丰富；坡地主要为风化基岩中的裂隙-孔隙水。3.2.3不良地质现象桥区内未见活动性断裂经过，也未见有滑坡、泥石流、崩塌、岩溶、采空区等不良地质作用及软弱土和液化土等。3.2.4工程特点分析1）桥区内属丘陵地貌，地势较陡，岩石风化层不均匀，中风化基岩埋藏起伏较大，大部分桩基础施工不适合钻孔，以人工挖孔为宜。2）桥区
5、内降水丰富，季节性洪水影响周期较长、大雾天气较多，对现场施工安全要求极高，同时对工期影响较为严重。四、施工方案4.1 桩基施工方案 本桥共有桩基88根,其中1.3m桩基4根, 1.8m桩基26根, 2.0m桩基22根, 2.5m桩基36根。由于地势陡峭，场地狭小，大部分墩位所在位置山体自然坡度大部分在4575之间，山体陡峭，甚至有些桩基处在悬崖或山涧之中，钻孔设备无法到位，另根据地勘资料，大桥所在线路基岩埋藏起伏较大，岩石风化程度不均匀，桩底持力层大部分为中风化凝灰岩，个别进入微风化凝灰岩，岩体硬度较高，桩基入岩38m。如采取钻孔施工，极易发生偏孔，即使纠偏成功，对桩基质量也会造成一定影响，故
6、我部拟左右幅7#及8#墩共24根桩基采用冲击钻钻孔施工，剩余桩基全部采用人工挖孔施工。4.1.1 人工挖孔施工4.1.1.1 作业准备1)、平整场地、清除杂物，设置现场排水，做到“三通一平”。2）、熟悉桩基工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。3）、按方案要求备齐挖孔施工机具、模板、通风机、水泵、照明及动力电器及钢筋砼施工机具等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工机具使用安全。4）、开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底，施工前应对吊具及其他机具进行安全检查，确保施工安全。5）、施工现场安
7、全设施，如防护栏杆，井口盖板、安全爬梯、气体检测仪及其他安全标识等严格按省标准化指南要求进行设置。4.1.1.2 技术要求1)、开工前组织班组进行书面交底，开展岗前培训和安全教育。2）、施工前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化引起骨料含水量的变化，通过试配、调整等步骤选定施工配合比。3）、护壁混凝土的拌和采用场地集中拌和或采用强制式搅拌机拌和。4）、钢筋笼按设计图纸要求加工，报请监理单位验收。5）、挖孔和砼灌注过程中，现场技术人员应做好挖孔和灌注记录。6）、组织技术人员现场值班计划。4.1.1.3 施工工艺流程人工挖孔桩以单孔为施工单元，作业灵活，主要施工程序有：平整场地桩位放样井
8、口定位锁固分节挖孔分节护壁桩底验收钢筋笼安装灌注混凝土。人工挖孔桩施工工艺流程图见附图一人工挖孔桩施工工艺流程图。4.1.1.4 施工工序及方法1) 测量放样由测量组精确放样桩位，现场技术人员配合测量组按设计图纸进行测量复核孔位，经监理检查无误后，由施工人员配合现场技术人员埋设十字护桩，十字护桩用混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。2) 桩孔开挖(1) 开挖时，首先施工锁口：锁口采用C20砼立模浇筑，厚度25cm，其高度高出地面30cm左右;同时，对孔口周边60cm范围内进行硬化，然后从上到下逐层用钎、锹进行开挖，遇大块孤石时采用风镐破除。如孤石较硬风镐破除困难，则采取小直径浅眼
9、毫秒微差爆破施工。(2) 挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加15cm控制开挖截面大小。(3) 孔内挖出的土装入吊桶，采用提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，并且及时清理到弃土场，防止污染环境。注意挖孔过程中，不得将孔壁修成光面，应使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。(4) 严格检查孔位、孔径、倾斜度及护壁厚度。桩位轴线采取在地面设十字控制线控制、桩底高程控制采用在孔口设立基准点的办法控制，安装提升设备时，使其吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以便挖孔时粗略控制中线。精确控制时将桩位控制轴线、高程引到第一层护壁上，每节以十字线中心对中，吊大线锤作中心控制。用水平尺找圆周，以基准
10、点测量孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸符合设计及验标要求。(5) 施工过程中对桩的垂直度和直径进行全过程控制，及时检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确，及时做好挖孔桩原始资料的记录工作，并对每个镦第一个桩位孔底地质要求监理、设计确认，并保存岩样备查。(6) 开挖过程中，发现土层和设计不符，通知设计单位进行现场确认。挖孔至设计持力岩（土）层时，若发现实际地质情况与设计不符时，及时取好岩样，并且上报监理及设计院，由现场监理和设计院提出处理方案。开挖过程中，作好地质柱状图。(7) 挖孔桩成孔自检合格后，报现场监理工程师验收，验收合格、签证后方可进行下道工序。(8) 当挖孔桩挖至设计标高并经现场监理
11、验收桩孔质量及孔底合格后，方可安装钢筋笼。3) 特殊条件下挖孔桩的成孔挖孔桩遭遇孤石时，首先使用风镐破除，如岩质坚硬，风镐破除困难时，则采用风钻凿眼、小直径浅孔微差控制爆破施工。爆破施工时，由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，护壁抗震能力小。根据现场实际情况，利用多个段别毫秒雷管实现微差控制爆破，减少爆破地震力，增加爆破临空面，以达到良好的爆破效果。考虑到孔桩可能有水,选用具有防水性能的乳胶炸药；雷管采用毫秒差雷管。周边眼采用空气间隔装药，掏槽眼采用连续柱状装药。4) 开挖爆破施工(1) 爆破设计人孔挖孔桩过程中一般采用铁锨、铁锹等配合风镐开挖，特殊情况下需要用到小直径浅眼毫秒微差爆破施工
12、。爆破设计如下：a、单位炸药消耗量确定:根据岩石坚硬程度、有关爆破资料和以往的实际经验，设定本工程的单位耗药量为2.83.2kg/m3，施工过程中根据实际情况再做调整。b、孔数及炮眼布置循环进度定为0.30.6m，同时根据岩石硬度等，适当调整循环进度：对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。先放样出孔桩中心，打一空眼，孔深度比掏槽眼深0.2m；沿孔桩中心布置4个掏槽眼，钻孔向中心稍微倾斜，为确保掏槽质量，掏槽眼定在距桩中心25处，钻眼深度0.7-1.0m。距轮廓线0.1左右处布设12个周边眼，孔向外边
13、稍微倾斜3-5度，孔深0.5-0.8米；在掏槽眼和周边眼之间布置若干个辅助眼，间距约0.4m，孔深同掏槽眼；中心孔及周边眼不装药，以增加爆破临空面。c、起爆顺序起爆顺序为：掏槽眼 一侧周边眼另侧周边眼。采用多段微差起爆（由内向外），其中周边眼分2段起爆。孔桩爆破钻眼布置图(2) 爆破参数的选择在爆破现场，钻孔爆破采用手风钻或普通凿岩机，钻凿38-42mm的炮孔，孔深不超过0.5m，实施分层爆破。炸药一般使用直径32mm的管状乳化炸药卷。对于周边眼炸药用量不超过0.3kg，掏槽眼不大于0.16kg，(3) 爆破施工方法a、施工步骤爆破基本作业方法如下：.放样布孔：根据设计要求，放出开挖轮廓线，根
14、据轮廓线，放出各炮眼位置。. 炮孔布置:先布置掏槽眼，其方向在岩层层理明显时应尽量垂直于层理，掏槽眼应比其他眼加深20cm。周边眼严格按设计开挖轮廓线布置，在硬岩层中，周边眼的眼口在断面设计轮廓线上，眼底超出轮廓线小于10cm；在软岩中，周边眼的眼口在断面设计轮廓线内小于8cm，眼底落在轮廓线上。辅助眼按均匀分布的原则布置。. 钻孔：按爆破设计的炮孔位置、深度，进行钻孔。钻凿顺序由内到外顺序进行，成孔后的孔眼应堵塞加盖，避免钻机移位时杂物进入炮眼。掏槽眼：深度、角度按设计施工，眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。辅助眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不大于5cm。周边眼：开眼
15、位置在设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm；眼底不得超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得超过15cm。.验孔、清孔:装药前必须检查各炮眼孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，严禁少打眼，多装药。清孔采用高压风进行吹孔，孔口周围的碎石、杂物清除干净，钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。.爆破器材检查、装药:装药前对药卷、雷管、导爆索的完好性作一一检查，发现报废的及时更换，装药时应严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装而影响爆破效果，并按设计安装起爆装置。装药需分片，分组按炮眼设计图确定的装药量进行，雷管要“对号入座”不得混装。炮孔装药均采用反向装药结构。中心孔及周边眼不装药。、堵塞封孔:已装药的炮眼应及时用粘土堵塞并夯实，周边眼的堵塞长度不宜小于20cm，其余炮眼的堵塞长度不宜小于35cm，且堵塞密实。土中不得夹有小石块，堵塞时应边填土边轻轻捣实，少填勤捣，防止卡孔，并注意保护好雷管线。对于孔口堵塞段有水炮孔，先将水抽干，再用粘土堵塞。. 引爆:在网路检测无误，防护工程检查无误，施工人员撤离现场，各方警戒正常情况下，由指挥员下达命令起爆。. 安全检查、处理:爆破后孔桩护壁情况、
