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1、管道施工方案1. 1工程概况从管道的材质分，可分为碳钢管、不锈钢管、镀锌管安装等。施工技术要求多，焊接探伤量大，工期要求短，这就需要合理化组织施工，协调各个工种保质保量、安全按期地完成任务。1.2 编制依据（招标文件）1.3 施工总则（通用方案）1.4 .1管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工。1）设计及其它技术文件齐全，施工图纸已汇审。2）施工方案已经批准，各施工点开工前必须进行详细的技术交底和必要的技术培训。3）材料、施工人员、工机具基本齐全、施工环境符合要求，施工用水，电气应满足要求，并能保证连续施工。1.3. 2所有管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符
2、时，应及时向设计提出，不得自行更改，设计修改或材料代用应经设计单位批准。1.4. 3各工序施工前应具备条件1）施工人员必须了解生产工艺流程，熟悉施工技术要求和有关规程，规范并在施工中严格进行。2）要求熟悉施工现场，合理布置电、气焊机具、材料、材料堆放场制作场和运输通道等。3）管道安装前、土建施工基本完成并具有工序移交卡。4）对于大口径管道安装需要制作专用吊装龙门架，便于管道组对安装以及狭小位置的倒运。1.3.4施工原则1）管道施工本着先施工埋地管道，后施工地上管道，先施工大管径管道，后施工小管径管道的原则。各种管道交叉处，应按设计图纸要求合理安排施工顺序，避免返工现象。2）对于靠近构筑物、特别
3、深埋的管线，应采取措施加固沟槽，防止沟槽塌方，造成事故。中标后结合具体情况编制详细方案。1.5. 道安装的一般规定1.4. 1与管道有关的土建工程经验收合格及与管道连接的设备应找正合格、固定完成。1.4.2 必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂等已进行完毕。1.4.3 管子、管件及阀门等已安设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物O1.4.4 管道的坡向、坡度应符合设计要求。1.4.5 管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用杆螺栓调整。1.4.6 垫板应与预埋及其它连接件的设置应便于抢修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。1.4. 7合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊
4、接的有关规定。1.4.8 脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查，其内外表面是否有油迹污染，如发现有油迹污染时，不得安装，应重新脱脂处理，埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。1.4.9 与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般远离设备接口。1.4 .10当设计或设备制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应再所规定的有允许偏差之内。1.4.11 管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备连接轴上架设百分表监视设备位移。设备位移值应在所规定的范围。1.4.12 管道安装合格后，不
5、得承受附加载荷。管道试压、吹洗合格后，应对该管道与设备的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重新调整，直至合格。1.5 管道安装主要施工程序管、支表面处理除锈喷涂防腐底漆管、支架安装补漆喷涂防腐面漆检查验收1.6 施工工艺1.6.1管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固。管子和支承面接触良好。1.6.11 无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。1.6.12 固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。1.6.13 弹簧支、吊架的弹
6、簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。1.6.14 管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、试压、清洗、脱脂、底漆防腐等已经进行完毕，并符合要求。1.6.6管段下料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核:1）图号、管线号、管段号及材质是否与设计相符；2）管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行必要的现场复测。现场尺寸复测应用细钢丝而不要用粉线，以提高测量准确度，测量后确定预制下料的实际尺寸。3）管道支吊架规格型号是否正确。1.6.7 管段及管件组对，应将组对焊口两侧各100mnl范围表面脏物、油迹、水份和锈斑等污物清理干净，并呈现金属光泽
7、。1.6.8 组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定，不宜使用临时点焊卡具。1.6.9 管道焊接1）点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。2）甲A级易燃易爆管道焊缝底层施焊采用氤弧焊焊接工艺，填充焊可按焊接工艺评定规定采用电弧或C02气体半自动保护焊。3）焊后应进行100%外观检查，合格后按要求进行射线探伤（RT）和着色检查（PT）o4）焊接具体要求详见焊接方案。1.6.10管道与设备的连接1）与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备接口上。2）管道系统运行时，高温或低温管道的连接
8、螺栓，应按规定有关进行热态紧固或冷态紧固；有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力板手应预先经过校验，允许偏差为5%o带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。1.6.11管道静电接地安装1）有静电接地要求的管道，应在防腐保温前做静电接地工作。各段管子之间应导电，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03C时，应设导线跨接。2）管道系统的对地电阻值超过100。时，应设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。3）有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。4）静电接地安装完毕后，应进行测试检查。（具体要求详见防爆区电气安装方案）1.6.12仪表部件的安
9、装1）管道系统上的节流孔板、调节阀及管道上的仪表部件应按规定或仪表专业指定的位置安装。仪表部件的安装必须与管道安装同步进行，以保持管内清洁。1.7施工技术要求1.7.1阀门检查1）阀门到货后应检查其传动装置是否灵活可靠、有无卡涩现象。2）阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。（根据规范要求按一定比例进行抽试）3）阀门试验用的压力表需经计量检测合格并在有效期内，其精度不低1.4级，压力表使用时不得小于2块。4）阀门试验压力应为设计压力的1.5倍（强度），且试验时间不小于5分钟，以壳体，填料无渗漏为合格。5）除止回阀的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的
10、工作压力进行试验.以阀芯或阀瓣密封面不漏为合格。6）对严密试验不合格的阀门，需解体检查，并重新试验或更换。7）试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（脱脂除外），且试验合格的阀门应打上试验人员的代号，并有明显标记，不得与其它阀门相混。8）阀件的强度和严密性试验：低压阀门应从每批中抽查10%进行强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20%,如仍有不合格则需逐个检查。公称压力小于1.OMPa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可以不单独进行水压强度试验和严密性试验，强度试验在系统试压时接管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连接。阀门的传动装置和
11、操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。1.7.2 管道附件检验1）弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。2）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。3）石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。表面不得有折损，皱纹等缺陷。4）金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹凸槽径的划痕及锈斑等缺陷。5）包金属及缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。螺栓与螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺
12、母应无松动、卡涩现象。1.7.3 碳钢、不锈钢管道安装技术要求1）到货的管材、管件运至二级仓库后，要有规律地摆放。不锈钢管及管件要采取防渗碳措施，要求在室内保存，且需保持堆放场地清洁。不锈钢管材及管件、碳钢管材及管件不得堆放一起。室外保持的管材应储存在较高位置，并用木方或垫好同时对各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材，要按规定执行。对标识不清的管材、管件严禁使用。2）对到货管材、管件等材料在使用前严格核对其规格、材质、型号、同时进行外现检查。3）管材的表面质量应达到：内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、
13、皱皮和腐蚀等缺陷。不超过壁厚负偏差的腐蚀和凹陷。4）管子切口应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、溶渣、氧化物、铁屑等杂物。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1队且不得超过3mm。5）管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应检查平直度，在距坡口中心20Omm处测量，允许偏差为lmmm,全长允许偏不超过IOmmo6）法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm,绝对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7）管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。8）法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺
14、栓能自由穿入，法兰连接应使用同上规格、同一材质的螺栓。安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后露长度不大于1-2螺距。9）管道焊缝位置若设计无要求时应按下列几点要求：10）直管段两环缝间不小100nnn,在管道焊缝上不得开孔。11）焊缝距弯管起点不小于100rnm,且不小于管外径。12）环焊缝距支吊架净距离不小于50mm。13）穿墙管线应加套管，但管道焊缝不得于套管内。穿过屋面的管道一般应有防水帽和防水肩，不锈钢与碳钢管不得直接接触。14）管线安装工作中如有间断，应及时封闭管口，不锈钢管道安装时，不允许用铁质工具敲击。15）所需要的所有固定材料、支架、悬吊架应该与有关管子一起安装
15、，以保证管线安装在应有位置上，并且避免施加外力到已经连接的管子上，这对泵和压缩机管线尤为重要。16）不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢垫片或氯子含量不超过50ppm的非金属垫片。18）与传动设备连接的管道安装：与传动设备连接的管道安装前必须将设备内清理干净，且其焊口一般应远离设备、以避免焊接应力影响。在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差符合下表，如有偏差应重新调整，直至合格。19）阀门安装阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，且试压完毕。法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀门不应关闭，以防止热变形。阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按介质流向确定其安装方向。水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内。调节阀组预制安装时应按配管图纸中立面、剖面图为准，具体走向以流程图为准。安装安全阀时，必须遵守以下规定：检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正；在管道投入试运时，安全阀应及时进行调校；安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，
