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1、惬削电主轴是高精度磨床的核心部件之一，其加工制造的杵度直接影响着最终机床的几何精度和所生产零件的质量.，而轴承座则是高精度电主轴磨具中的关键零件，其精度直接影响主轴轴承的运转精度和寿命，进而决定了主机的加工精度和使用寿命.那如何控制轴承座的精度窕？轴承座的精度分析及工艺方案1 .工件及主要精度要求工件如图1,材料为40Cr银件,主要精度要求如下:(1) OlOOmm孔(翦准A)的圆柱度0.002mm,孔底对基掂A垂巴度0.003mm：(2) 0178mm外圆对基准A同轴度O.5mm,外圆肩面对基准A垂直度0.003mm.(3)170H7mm孔底对菸准A垂百度OQO3mm：ra1轴承工件谕留上述
2、精度会影响电主轴的几何精度、运动精度、温升、静态刚度、噪声及寿命等.也会影响电主轴的运动品质.2 .工艺路线根据以上工艺方案分析，结合工程实践经雅，制定了如下工艺路线：用车-调侦今车粘、钳今外借今内磨f精车今热处理（低温时效）今楮外磨今精内磨.其中精外磨和精内磨是保证工件最终精度的关犍工序过程.3 .传统工艺下的加工问JB格外磨时使用了专用夹具磨芯轴,可以保证一刀落的0178mm外矶与肩面的垂直要求，检测该垂H度均在OQol-0.003mm,完全可以满足工件精度要求.精内磨时，采用三爪轻夹0138mm外陶，校正0178mm外圜及肩面均在0.003mm之内，一次袋夹磨削010OmE内孔及孔底、0
3、17OH7e11i内孔及孔底.各鹏精度仍符合图纸要求,除了内孔圆柱度超差.这里需要利用三坐标及仪发检工件，内孔发生了较大的内应力变形，圆柱度扩大为0.012mm,内孔尺寸精度和圆柱度均超差。从孔底向孔口沿轴线方向使用国度仪测增内孔3个被面的留度,三个截面阻度误差依次如下:图2工艺改进前工件内孔潜面由收桂测报告靠近孔口处精度明显好于孔底，三棱型变化趋势明显.变形原因分析及控制方案该轴承座工件的加工精度超差主要是由于加工中工件夹紧位置、方向及受力点不恰当引起的,为此进行简单初步的工艺试验，通过减小工件内磨装夹时的三爪夹特力，检查磨削后的工件,发现圆度明显改观，但仍然有3处高点的迹象，可见工件变形导
4、致的精度超差主要是由装夹方式不合理引起的,为了解决因装夹变形引起的精度总差问题，改变夹具原有的精内磨装夹方式，改径向三爪丧持为轴向夹持，设计如图3所示内磨夹具工装。1.三爪卡奴2.内潞夹具主体3.拉展螺仃4.1：件5.内磨央共压环图3内图原工艺路线合理，只是在楮内磨工序中，工件的装夹方法需要改进.改径向夹持为轴向夹持，工装需要以工件0130外国及肩面定位（工件013Omm外网与内磨夹具内孔小间隙配合）、0178mm外圆处肩面拼紧用压盖压紧，固定工件位置未进行精内磨工序内容加工。具体工艺控制方案如下:加工变形控制方案实it通过013Omm外囤、0220mm外圆、0178mm外院及后面一次加工，保
5、证精度要求。由于使用了专用的磨芯轴夹具，可以保证一次加工出来的0178mm.外圆与肩面垂直要求，检测该垂直度均在0.0010.003mm，完全可以满足工件精度要求，也同时可以满足为后道工序精内磨做工艺基准的要求.然后在精内磨时，采用三爪夹持内磨夹具外圈，校正022Omnl外圆进行基准过度，校正022Omm外国及0178mm外院处肩面均在OQo3mm之内，一次装夹磨削010Omm内孔及孔底、017OH7mm内孔及孔底”在磨削结束后，测量工件的孔径尺寸和圆度都符合图纸要求，并且内孔圆度在0.002mm以内.最后，将完工工件送三配标测量机和国度检测仪进行测量，从孔底向孔口沿轴级方向使用圆度仪测盘内孔3个截面的圆度,三个截面圆度误差依次如下图4I：艺改进后工件内孔：.裁面队度依测执告检测结果均满足图纸要求，内孔3个祓面的圆度，均小于0.003Em的精度要求.传统机械加工机床趋于统一化，没有楮度高低之分，而高精度零件的加工没有相应的专门高楮度机械加工机床，因此必须建立新的、完善的专门化高精度机械加工机床，这样对于高精度机械加工的工作人员、流程配置都会有很大帮助.而案例中采用新的工艺路线和工艺方法，因袋夹变形切起的工件精度超差问题已经解决，工件的合格率由原来的20%提高到98%以上，而这些方法和措施也可以推广应用到其他类似工件的加工中.
