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1、工业管道施工与验收规范1、总则1.1、 为了确保我公司工艺管道安装质量合格，制定本工艺管道安装规范及验收标准1.2、 本规范适用于制糖、发酵、提炼工艺管道安装施工及验收1.3、管道的施工应按设计文件进行，当修改设计时，应经原设计单位确认。1.4、 现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂技术文件施工，但质量标准不得低于规范的规定1.5、 管道的施工除应执行本规范的规定外，还应执行国家现有有关标准、规范的规定2、术语2.1、 管道由管道组成成和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或控制流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成2.2、
2、 管道组成件用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性连接、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等2.3、 管道支承件管道安装件和附着件的总称2.4、 安装件将负荷从管子和管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。包括吊杆、弹簧支吊架、松紧螺栓、支撑杆等2.5、 附着件用焊接、螺栓连接或夹紧等方附装在管子上的零件。包括管吊、吊（支）耳2.6、 有毒流体这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，如治疗及时不至于对人体造成不易恢复的危害2.7、 可燃流体在生产操作的条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体3、管道组成件及管道支承件的检验3.1、管道
3、组成件和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定3.2、管道组成件和支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用3.3、防腐衬里的管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定3.4、 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。（如酸、碱、液氨管道阀门）b.输送设计压力大于IMPa或设计压力小于等于IMPa且设计温度小于-29度或大于186度的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3.5、 输送设计压力小于等于IMP
4、a或设计压力小于等于IMPa且设计温度为-29度到186度之间的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%,且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用3.6、阀门的壳体试验压力不得小于阀门公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格3.7、试验合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，填写“阀门试验记录”。3.8、公称压力小于IMPa,且公称直径大于或等于60Oml闸阀，可不单独进行壳体
5、压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续3.9、 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，并做好“安全阀最初调试记录”3.10、 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验3.11、管道组成件和管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件和管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应密封管口4、管道加工41、管子切割4.1.1管子切断前应移植
6、原有标记。低温钢管，严禁使用钢印4.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙块火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整4.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片4.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割4.1.5管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外经1%,且不得超过3m4.2、弯管制作4.2.1弯管宜采用壁厚为正偏差的管子制作4.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外经的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外经的3.5倍4.2.3有
7、缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区4.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯4.2.5钢管冷弯或热弯后的热处理，应符合规定a.不得有裂纹b.不得存在过烧、分成等缺陷c.不宜有皱纹d.测量弯管任一截面上的最大外经与最小外经差，应符合国标规定e.输送有毒流体的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%,其他管子，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚15%,且均不得小于管子的设计壁厚4.3卷管加工4.3.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵向焊缝间距不宜小于20Omm4.3.2卷管组对时，两纵缝间距应大于IOomm,支管外壁距焊缝不宜小于5
8、0rrn4.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规定4.3.4卷管的周长偏差和圆度偏差应符合规定4.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6至1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：a.对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mmb.离管端20OfTlTl的对接纵缝处不得大于2mc.其他部位不得大于Imm4.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mb平行度偏差不得大于Imm/m4.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于60Om时，宜在管子内进行封底焊4.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨
9、，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚4.3.9卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合相应质量等级的规定5、管道焊接5.1 管道焊接应按本章和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定执行5.2管道焊缝位置应符合下列规定：a.直管段上两对接焊缝中心线间的间距，当公称直径大于或等于15Omm时，不应小于150mm;当公称直径小于15Omm时，不应小于管子外径b.焊缝距离弯管起弯点不得小于IOOmrn,且不得小于管子外径c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部d.环焊缝距支、吊架净距不小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，
10、且不得小于IOOnTTle.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔千.有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子的纵向焊缝错开，其间距不应小于10Ormi,加固环距管子的环焊缝不应小于50m5.3管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，执行国家标准规定5.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可以采用等离子弧，氧乙快焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整5.5管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合规定；清理合格后应及时焊接5.6除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对5.7管道对接焊
11、口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规定5.8不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3r时，应进行修整5.9在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固5.10当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封5.11对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氨弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙5.12需预拉伸和预压缩的的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除6、管道安装6.1一般规定6.1.1管道安装应具备下列条件a.与管道有关的土建工程已验收合格，满足安装要求，并已办理
12、交接手续b.与管道连接的机械已找正合格，固定完毕c.管道组成件和管道支承件等已检验合格d.管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定e.在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕6.1.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架6.1.3脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染6.1.4管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护6.1.5埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分成夯实，并填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收6.2管道预制6.2.1管道预制，宜按管道
13、系统单线图施工6.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和顺序号6.2.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工6.2.4自由管段和封闭管段的加工尺寸偏差应符合规定6.2.5管道组成件的焊接、组装和检验，应符合国家有关规定6.2.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口6.3钢制管道的安装6.3.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装6.3.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷6.3.3当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口塔接或迷宫式拼接，不得平口对接6.3
14、.4软垫片的周边应齐整，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合规定6.3.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰径向应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不得大于2m。不得用强紧螺栓的方法消除倾斜6.3.6工作温度低于200度的管道，其螺纹连接密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内6.3.7法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有嵌缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母应齐平6.3.8当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化锢油脂、石墨机油或石墨粉a.不锈钢
15、、合金钢螺栓和螺母b.管道设计温度高于100度或者低于0度c.露天装置d.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质6.3.9高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固a.管道热态紧固、冷态紧固应符合规定b.热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2小时后进行c.紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPao冷态紧固应卸压进行d.紧固应适度，并应有安全措施，保证操作人员安全1.1.1 3.10管子对口时，应在距接口中心20Omm处测量平直度，当管子公称直径小于Ioomm时，允许偏差为Im1,当管子公称直径大于或等于IOOmnl时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm1.3.11 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷1.3.12 合金钢管进行局部弯曲校正时，加热温度应控制在临界温度以下6 .3.13在合金钢管道上，不应焊接临时支撑物7 .3.14管道预拉伸或预压缩前，应具备下列条件a.预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已
