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1、1 注射模具的温度注射模具的温度是指模具型腔的表面温度，对于大型塑件是指模具型腔表面多点温度的平均值。 在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的尺寸精度、表观及内在质量，并且对生产效率起到决定性的作用，因此必须采用温度调节系统对模具的温度进行控制。 塑料品种和成型工艺不同则对于模具的温度要求也不同。模具温度调节系模具温度调节系统统包括冷却冷却和加热加热两个方面。对于大多数流动性好、要求较低模温(一般低于80)的塑料，只需设置模具的冷却系统即可，因为通过调节水的流量就可达到调节模具温度的目的。为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内。因为成型周期主要取决于冷却时间，用低温水冷却模
2、具，可以提高成型效率。不过需要注意的是，用低温水冷却，大气中的水分可能在型腔表面凝聚，即会影响制品质量。 但对于流动性差、要求模温较高的塑料(如：聚碳酸脂、聚砜、聚苯醚等)以及大型注射模具和热流道模具，需设置加热系统。若模具温度过低则会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力较大，甚至还会出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。尤其是当冷模刚刚开始注射时，这种情况更为明显。但模具温度也不能过高，否则延长冷却时间，且制品脱模后易发生变形。2 根据塑料的特性和模具的构造，确定模温有两个可供选择的区间，一是使模具保持最低的温度，一是使模具的温度保持在比塑料热变形温度稍低的温度，对难于充满型腔的塑料和模具
3、结构复杂的情况，一般采用后者。 现假设由塑料传给模具的热量为Q千卡/小时 3600tTHAQ 即冷却时间 t 和Q/T 成比例，为了缩短冷却时间，可减小塑料传给模具的热量Q，或增大塑料和模具的温差T。还可以在型腔温度低处通温水，温度高处通冷水，调节塑料为均一的温度，使得Q/T 的值减小。 在塑件成型周期中，冷却时间一般可占成型周期的3/4。因此缩短成型周期中的冷却时间是提高生产率的关键。式中：A传热面积 H塑料对型腔的传热系数 T型腔和塑料的平均温差 t 冷却时间若型腔形状和塑料品种确定了，A和H为常数，则：3600tTQ3 影响冷却时间因素还包括冷却管道与型腔的距离、塑料种类和塑件厚度、开模
4、温度、模具热传导率、冷却介质初始温度及流动状态等。 根据实验，塑料带给模具的热量约5%由辐射、对流传到大气中，其余95%由冷却介质带走，其中主要影响因素是冷却介质的流量，其次是冷却水管距型腔的距离。缩短冷却时间，可通过增大冷却介质流速增大冷却介质流速、增大传热面积增大传热面积和调节塑料与模具的温差调节塑料与模具的温差来实现。此外，冷却管道距型腔表面越近，则冷却效果越好。 特别要注意的是成型开始前模具的预热问题模具的预热问题，现举例计算如下。为了把重1吨的模具从室温20提高到50，假设型腔的比热为0.1kcal/kg， 假若这3000千卡的热量不是预热供给，而是由注射到型腔的塑料传给，并假设比热
5、为0.4的塑料每小时成型塑件总重量20kg，塑料的温度从200冷却到70，放出的热量为(假设忽略熔解潜热)kcal 3000)2050(10001.01Q 如上所述，模具预热需要的热量，相当于成型时3小时所放出的热量，因此在间断操作，更换模具等情况下，模具的预热必须予以考虑。kcal 1040)70200(204.02Q41变形 模具温度稳定，冷却速度均衡，可减小塑件的变形。对壁厚不一致和形状复杂的塑件，经常会出现因收缩不均匀而产生翘曲变形的情况。故须采用合适的冷却系统，使模具凹模与型芯的各个部位的温度基本保持一致，以便型腔内的塑料熔体能同时凝固。2尺寸精度 保持模温恒定，能减少制件成型收缩率
6、的波动，提高塑件尺寸精度的稳定性。在可能的情况下采用较低的模温有助于减小塑件的成型收缩率。例如，对于结晶形塑料，因为模温较低，制件的结晶度低，可以降低收缩率。但结晶度低又不利于制件尺寸的稳定性，引起力学性能变化，从尺寸的稳定性出发，又需要适当提高模具温度，使塑件结晶均匀。 53力学性能 结晶形塑料，结晶度越高，塑件的应力开裂倾向越大，故从减小应力开裂的角度出发，降低模温是有利的。但对于聚碳酸酯一类高黏度无定形塑料，其应力开裂倾向与塑件中的内应力的大小有关，提高模温有利于减小制件中的内应力，也就减小了其应力开裂倾向。 4 表面质量 提高模温能改善制件表面质量，过低的模温会使制件轮廓不清晰并产生明
7、显的熔接痕，导致制件表面粗糙度提高。 上述几点要求有互相矛盾的地方，在选用时应根据使用情况偏重于满足塑件的主要要求。因此，必须合理控制模具温度，才能确保塑件的质量。6模温不均：模温不均：型芯型腔温差过大，塑件收缩不均、内应力增大、塑件变形、尺寸不稳定型芯型腔温差过大，塑件收缩不均、内应力增大、塑件变形、尺寸不稳定模温过高：模温过高：易造成溢料粘模，塑件脱模困难，变形大；热固性塑料则过熟易造成溢料粘模，塑件脱模困难，变形大；热固性塑料则过熟模温过低：模温过低：塑料流动性差，塑件轮廓不清晰，表面无光泽塑料流动性差，塑件轮廓不清晰，表面无光泽 在设计温度调节系统时希望能满足下面要求：(1) 根据塑料
8、的品种，确定温度调节系统是采用加热方式还是冷却方式。(2) 希望模温均一，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量。(3) 采用低的模温，快速、大流量通水冷却一般效果比较好。(4) 温度调节系统要尽量做到结构简单、加工容易、成本低廉。常见热塑性塑料建议模温7 冷却系统冷却系统是指模具中开设的水道系统，它与外界水源连通，根据需要组成一个或者多个回路的水道。 注射模具中冷却系统的作用是： 带走高温塑料熔体所放出的热量；带走高温塑料熔体所放出的热量； 将模具温度控制在设定的范围内。将模具温度控制在设定的范围内。 塑件在模具内的冷却时间，是指塑料熔体从充满型腔时起到可以开模取出塑料熔体从充满型腔时
9、起到可以开模取出塑件时塑件时为止这一段时间。1）利用简化公式进行计算pmmcCTTTTSt其中2228lnS塑件壁厚Tc塑料注塑温度Tm模具型腔温度T塑件脱模时平均温度塑料热扩散系数塑料导热系数塑料密度Cp塑料比热容82）根据塑件厚度大致确定所需的冷却时间，见表9目的：为了设计冷却回路，求得恰当的冷却管道直径与长度，满足冷却要求。 模具上热传导的三种基本方式：热辐射、对流传热、热传导(向模板的传热、和喷嘴接触的传热等)。 假设塑料熔体在模内释放的热量，经模具传导全部由冷却水带走，并忽略熔解潜热，则模具冷却时所需冷却水的体积流量 qv(m3/min)由下式计算：)(21TTCqWqv水水W单位时
10、间内注入模具中的塑料熔体质量，kg/minq单位质量塑料熔体在成型过程中放出的热量，kJ/kgC水冷却水的比热容T1冷却水的出口温度T2冷却水的进口温度塑料品种q塑料品种qABS3.11024.0102低密度聚乙烯5.91026.9102聚甲醛4.2102高密度聚乙烯6.91028.1102聚丙烯酸酯2.9102聚丙烯5.9102醋酸纤维素3.9102聚碳酸酯2.7102聚酰胺6.51027.5102聚氯乙烯1.61023.610210 当液体在圆形断面直管中流动时，为了使冷却水处于湍流状态，根据流速v与管道直径d和流量的关系(见下表)，确定冷却管道的直径冷却管道的直径d。冷却管道总传热面积A
11、的计算：ThqWA60T模具与冷却水之间的平均温差h 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热系数，对于长径比L/d50的细长冷却管道2.08.0)(6.3dvfh水f 与冷却水温度有关的物理系数11不同水温下的 f 值24dqvvTdvfqWL8.0)(6.360水ldAnl 因受模具尺寸限制，每一根水管的长度A冷却管道总传热面积12100006000RedvvCdqWTT水水221Re雷诺数冷却水的运动粘度 冷却水出入口温差小，有利于模具型腔表面温度分布，一般应控制在5以内，精密模具应控制在2左右。应使冷却水道中的水呈湍流状态流动应使冷却水道中的水呈湍流状态流动13液体层流液体层流液体湍流液体湍流1
12、4 设计冷却系统需要考虑模具的具体结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。 不均匀的冷却会使制品表面光泽不一，出模后产生热变形。由于模具上各种孔(顶杆孔、型芯孔、镶块接缝等)的限制，只能在满足结构设计的情况下开设冷却水通道。 15 当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，如图3-8-3a所示，冷却通道的排列与型腔的形状相吻合；当塑件厚度不均匀时，图3-8-3b所示，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小，以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，常用1215mm。16 普通熔融的塑料充填型腔的时候，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此浇口附近
13、要加强冷却，通入冷水，而在温度低的外侧使用经过热交换了的温水通过即可。一般将冷却回路的入口设在浇口处。图a所示为两型腔侧浇口冷却回路布置，图b为薄膜浇口冷却回路布置，图c为多点浇口的冷却水管分布图。17 对于收缩大的塑料(如聚乙烯)应沿其收缩方向设冷却水通道，如图所示是四方形塑件中心浇口的情况，从浇口的放射线及与其垂直的方向上均会引起收缩。此时应在和收缩相对应的中心部通冷却水，外侧通经漩涡状冷却回路热交换过的温水 。18 如果入水温度和出水温度差别太大时，使模具的温度分布不均，特别是对流动距离很长的大型制品，料温愈流愈低。设计时应根据塑件的结构特点、塑料特性及塑件壁厚合理确定水道的排列形式，使
14、得塑件的冷却速度大致相同。如图3-8-7所示，对于大型塑件，型腔比较长时，图中b的形式会使入水与出水的温差大，塑件冷却不均匀；图中a的形式可使入水与出水温差小，冷却效果好。19 一般应采用两条冷却回路分别冷却凹模与型芯。有些塑件的形状能使塑料散发的热量等量地被凹模和型芯所吸收。但是极大多数塑件的模具都有一定高度的型芯以及包围型芯的凹模，对于这类模具，凹模和型芯所吸收的热量是不同的。这是因为塑件在固化时因收缩包紧在型芯上，塑件与凹模之间会形成空隙，这时绝大部分的热量将依靠型芯的冷却回路传递，加上型芯布置冷却回路的空间小，还有推出系统的干扰，使型芯的传热变得更加困难。因此，在冷却系统设计中，要把主
15、要注意力放在型芯的冷却上。 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却管道，否则在接缝处漏水，必须设置时，应加设套管密封。此外，应注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的背面。一般孔径设计为一般孔径设计为812mm20 由于塑件的形状多样，必须根据型腔内的温度分布、浇口位置等设计不同的冷却系统。 如图所示为最简单的外接直流循环式冷却回路，其方法是在型腔附近钻冷却水孔，用水管接头和塑料管将模内管道连接成单路或多路并行循环。这种回路结构简单、制造方便，但外连接太多，容易碰坏，因此只用于较浅的矩形型腔21 为避免外部
16、设置接头，可在型腔外周钻直通水道，用堵头或隔板使冷却水沿指定方向流动，这种钻孔的方法比较容易加工。(a)用堵头控制冷却水流向，该回路适合各种较浅的，特别是圆形的型腔。(b)为左右对称式冷却回路，采用隔板控制冷却水流向，适合长宽比很大的矩形型腔。冷却回路的结构22 对于侧壁较高的型腔，冷却回路通常分层设置，如图所示。可以是环形冷却水路，也可以是螺旋形冷却水路。23 对于嵌入式型腔，可在其嵌入界面开设环形冷却水槽，如图。环形冷却水槽24 凹模通常是以镶块的形式镶入模板中的。对于矩形镶块，可在模板或镶块上用钻孔的方法得到矩形冷却回路。对于圆形镶块，一般不宜在镶块上钻出冷却孔道，此时可在圆形镶块的外圆上开设环形冷却水沟槽。(a)结构比(b)好，(a)中冷却水与三个传热表面相接触，而(b)中冷却水只与一个传热表面接触。圆形镶块上的冷却沟槽25 冷却水通道的开设应该尽可能按照型腔的形状，对于不同形状的塑件，冷却水道位置也不同。(1) 薄壁、扁平塑件 侧面浇口的情况，如左图所示，型芯和凹模都是距型腔等距离钻孔。(2) 中等深度壳形塑件 右图为侧浇口的塑件，凹模距型腔等距离钻孔，型芯开设一排矩形冷却沟
