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1、一目的。为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。二组织与权责。1研发：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。2工程：（1） NPl工程师对接研发学习新产品技术，产品特性进行生产作业评估。（2） NPl工程师安排试产时程表及召开工程试产检讨会，工程问题分析，对策导入。（3） IE工程师制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP,QC工程图。（4） ME工程师负责治具的设计准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。（5） ME工程师规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。负责生产线测试设备的架设，提供测试SO
2、P,测试计划及测试产出分析。（6） PE工程师跟线确认制程是否与SOPQC工程图相符，指引操作，不良分析统计，异常处理跟进。3品质（1）产品设计验证测试（DesignVerification：DVT）0（2）功能及可靠度确认。（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。（PVT全称为ProCeSSVerifiCatiOnTest,意为小批量过程验证测试，硬件测试的一种，主要验证新机型的各功能实现状况并进行稳定性及可靠性测试.DVT是DeSignverifiCatiOnTeSt的简称，设计验证测试，是硬件生产中不可缺少的一个检测环节，包括模具测试、电子性能、外观测试等等。）
3、（4）试产原材料的确认。4资材：（1）采购负责注塑五金PCB线材等零部件委托加工及材料采购。（2）PMC负责人机料法环的沟通准备安排或者插入新产线试产。(3)仓储根据实际需求发料/跟进新物料5生产：(1)班组长安排新线配合试产。(2)员工的常规培训指导。6文管中心：DVT资料接收确认与管制。三定义与解释1 NPI:(NewProductIntroduction)新产品导入2 BOM:(BillOfMateriaD材料清单3 工程试运行(EngineeringPilotRun：EPR)：为确认新产品开发设计成熟度所作的试运行与测试。4 量产试运行(ProdUCtionPilotRun：PPR)：
4、为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。5 量产(MassProduction：MP)：经量产试作后之正式生产。6 材料清册(BillofMaterial：BOM)：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。7集成阶段：新机型在不需要总装跟进的阶段8试产阶段：新机型完成所有生产环节、分析各环节问题点。9改善阶段：对前期试产出现的问题进行验证，并进行可靠性试验。10转量转移阶段：新机型通过小批量试产，用来发现问题和验证解决问题的效果，以及对制造工艺的检验，以及后续上量制造需采用的工艺进行准备。11量产阶段：新机型通过量产转移,进入批量生产阶段。四作业流
5、程图。PVT资料和相关设备LiSt试产计划甘特图研发文管中心工程品质资材生产使用表单及文件五作业说明。1新产品导入生产决策。当研发单位设计的产品经过设计验证测试后，通过数据判定新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过综合会议之决定后，发出PPR指令，在制造单位PPR验证通过后正式MP；同时把样机和相关资料提供给公司的相关部门。2文件与资料确认和PPR安排。(1)工程单位收到文管中心转交样品及相关资料后，与PPR指令核对和查证无误后，转为专案处理。(2)用甘特图排定PPR计划。同时知会给各个部门做相关同步准备工作。（3）工程单位填写P
6、PR需求单给生管，由生管根据PPR计划下达工单指令。3PPR前准备工作。（1）工程单位根据样品拿到DvT报告，开始PVT准备。（2）新产品所需治工具及设备的准备。（3）SOP制作和人员的培训。（4）测试制程规划和检验标准制定。（5）材料的规格确认及跟催与BOM资料的核对。ECN.DCNReWOrk的切入。（6）PPR之材料生产前必须经过IQC检验，并记入进料检验记录表。最后汇总到PPR报告一起存档。4新产品PPR时追踪。（1）试产进行：要分析在试产进行过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，工具设备的合理性，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善等等。（2）根据生产旧产品的经验
7、或者利用MOD法去计算新产品在生产线的线平衡和标准工时，与以前的进行核对，找出差异共点，并作出评估和改善。（5）测试：根据测试检验的产出信息，与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因，并分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。5PPR结果总结。（1）新产品从进料开始到产品包装整个阶段的所有资料进行编辑，汇总成册；NG部分之修复和分析，找出问题产生的根本原因，提出改善方法，并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录。（2）根据PPR的结果撰写成试产总结报告，召集相关单位，进行PPR结果综合会议讨论，决定是否可以量产，如果不能量产，提出原因，和责任归属，进行改善后再次试
8、产；出量产通知书，开始正式量产。（3）PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册，经过会签后存档，如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和综合会议报告汇总在一起来。（4）决定量产之产品，必须保留样机，并且把制作样机和SOP等相关资料发放到生产部。（5）新产品量产追踪：当一个新产品通过试产验证可以量产后，产品工程师还需要深入制造现场，生产中可能存在一些潜在未发现的问题，为了再现性预防及校正，所以要做量产后追踪。（6）量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种报告数据显示，此产品没有问题，完全可以大量投产时，把追踪报告提出存档，表示新产品导入生产作业完成，开始进入量产追踪时期。六附件：新产品试作需求表附（一）。新产品测试评估报告附（二）。
