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1、丙烯酸及酯项目生产、储存过程潜在危险性识别与分析1.1.1 .1生产设施风险识别范围生产设施风险识别范围包括：主要生产装置、贮运系统、公用工程系统、工程环保 设施及辅助生产设施等。1.1.2 生产设施及生产过程主要危险部位分析温度、压力本项目丙烯酸生产中反应釜及聚合釜生产中的混合釜均需密闭状态下加入各种 物料，因此，对设备和管道的密封和耐腐蚀要求都很高，存在着设备腐蚀或密封件破裂而发 生泄漏或火灾爆炸事故的可能性。工艺过程及操作要求由于项目产品产量较大，且整个生产过程要求操作要求严格，这些均增加了事故发生的 潜在危险，只要任何违反操作规程的行为出现，操作控制失误，或者管道、阀门、设备等检 修不
2、及时，出现故障未及时处理等，都可能使易燃、易爆、有毒物料泄露，甚至发生化学爆炸。 工运营以后，项目储存及生产区存在发生泄漏、火灾和爆炸等事故。根据工程特点，生产过程中可能发生的风险因素见表7.1-5o表7.1-5 主要风险因素分析表事故发生环节类型原 因贮存泄漏阀门破损、设备破损、违章操作，安全阀及控制系统失灵等火灾、爆炸泄漏、明火、静电、摩擦、碰击、雷电等生产泄漏管道阀门破损、加料、放料液位控制失灵、操作失误等中毒泄漏导致危险品浓度超标火灾、爆炸停电、循环水停供、自动控制失控、超压等烫伤保温失去作用、误操作等7.1.1.3 运输事故本项目的所涉部分原材料属于危险物料，在运输时存在由于发生交通
3、事故而引发的 物料泄漏、发生中毒、火灾和爆炸等事故。本项目危险物料的运输全部委托有资质单位运输。在危险化学品运输过程中，可能引发危险化学品货物泄漏的原因有：车辆相撞、与固 定物相撞、车辆急转弯及非事故引发的泄漏。可能引发运输事故的一些原因，可大致分为以 下几类：人员失误、运输车辆故障、管理失效、外部事件。详见表7.1-6o表7.1-6危险化学品运输事故的引发原因类型原因人员失误司机技术不过关（驾驶技术差、安全驾驶规章执行不严、事故处理应急能力差等）；司机不安全行车状态（带病行车、船，过度疲劳等）：装车人失误（超重装载；超高装载；过量充装；没对容器采取紧固措施、容器的阀 门没有拧紧等）：押车人失
4、误（指使司机违章随意停车；搭乘无关人员：擅离职守，使危险货物失去 监控，容器压力升高不及时排放，最后导致超压爆炸；或货物落下发生事故等）。车辆故隙底盘故障导致发生交通事故（发动机故障、车闸故障、方向盘失效、轮胎故障等）； 罐体缺陷导致发生危险化学品泄漏事故（安全阀发生泄漏、绝缘/热保护的故障、装 置发生泄漏、焊接的不好、腐蚀等）；安全附件失效导致无法有效控制事故（紧急切断装置失灵、没有消除静电装置、安 全阀不动作、液位计、压力表、温度计等故障导致无法正确显示或其与罐体结合处泄 漏，缺少消防器材等）管理失效司机安全意识不高，对司机的安全教育不够。危险化学品运输车辆、容器未经过检测。危险化学品运输
5、车辆检修、检查执行不严格。运输路线选择和运输时间选择不合理。事故应急处理程序不合理。运输车辆与运输人员配置不合理。危险化学品的装载、包装不合格。外部事件恶劣天气（雪、雨、冰、雾、风等）。路面条件变化（急转弯/陡坡、洪水/塌方、岩石滑动/山崩、地震等） 其他事故影响（在休息/停车场的火灾、行驶过程中其他车辆事故等） 故意破坏的行为/阴谋破坏。7.1.1.4 伴生、次生事故分析本工程严格按照工业企业总平面设计规范（GB50187-93）建筑设计防火规范（GB50016-2006）进行总图布置和消防设计，易燃易爆及有毒有害物质储罐与装置区均满足安全距离要求，储罐周围设置防火堤，并设置有完备的安全消防系统，储罐区和车间内均设置围堰及排水沟，用于泄漏后物料的收集，车间安装气体检测报警装置，一旦某一危险源发生泄漏、火灾和爆炸，危险均能在本区域得到控制，避免发生事故连锁反应。当生产装置区及罐区发生泄漏、火灾、爆炸事故时，用水或泡沫进行消防 时，会产生大量的消防废水，经围堰收集后，全部进入的消防废水池储存、分 批处理，不会对厂区污水处理站运行产生不良影响，不会引发伴生、次生事 故。
