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1、文件编号：压力容器制造通用工艺守则第A版第O次修订页次：1/211总则1.1为了保证压力容器产品的施工质量，结合本公司的实际生产能力，特制定本工艺守则1.2 本守则适用于碳素钢，低合金钢及不锈钢制压力容器及其零部件制造的控制。1.3 本工艺守则所涉及的人员均为受过专业培训、安全教育者，电焊工、无损检测人员等特殊工种应具有相应的操作资格证书。1.4 本工艺守则所涉及的设备运转良好、计量器具应在校验期内。1.5 本守则为通用规定，施工中还应以设计图样、相关标准及工艺要求为准。2符号符号注义B筒节下料宽度允差s钢材的名义厚度Smin钢材的最小厚度D公称直径，工字钢、角钢、槽钢指翼板宽度B筒节展开宽度
2、LlL2单面或双面削薄厚板边缘长度L筒节展开号料对角线长度差A筒节周长允差a间隙Di公称内径b钢材对口错边量1直线度允差E钢材对口梭角度e筒节、封头最大和最小径差R弯曲半径B壁厚减薄量压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次：2/213下料3.1 工序流程图一号料一|一气割一|下料准备|一剪切一|质量检验I一刨边一|3.2 下料准备321下料前应看懂设计图样，弄清设计意图，对图样的结构、尺寸、材质、数量要做到认真核对。3.2.2学习并严格执行相关技术标准、设计图样和工艺文件要求323下料前应做到：图样不清不放样，材料标记不清不领料，材料不经检验员确认不切割，代用材料没有履行批准手续不发料。324
3、检查图要求与材料尺寸、规格、材质是否符合材料标记，检查板材和设计图样尺寸，均应确认无误。3.3 样板331放样时，应熟悉图样，详细了解各部件之间的关系，图样，工艺文件、料表之间有无抵触之处。332样板检验面尺寸准确，连续、光滑，用厚度在于05mm的铁皮或不锈钢板制作，应阻止外力变形。333检验封头的内样板，弦长一般按中心角不小于60制作。334样板上应详细标明编号、规格、检验号等内容。3.3.5号料样板允许偏差应符合下表的规定：压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次：3/21序号项目允许偏差1长宽2,-0.52样板上相邻孔中心距0.253对角线13.3.6经检验确认样板,纳入非标准计量器具管理
4、后,方可使用。3.4号料3.4.1号料所领到的材料，必须是按规定检查确认的合格材料,钢板上如有其它字迹，符号时应擦净后再号料。342划线依据设计图样，标准及工艺文件，筒体周长一般以封头内圆平齐为原则号料。343图样或工艺文件中要求带试板时，按要求制作。344号料时钢尺应接紧，划线要清晰、均匀，数号准确，各种线条符号完整，尺寸规格与图样或工艺文件要求一致。3.4.5 划线时，应做好相对线条的偏差不大于0.5mm。346筒体号料标记如图3.4.7 对奥氏体不锈钢和低温容器用钢，可用0.5mm粉线进行划线，严禁用钢制样冲在材料上打样冲眼。348划线后进行标记移植，检验员确认后，方能下料切割或刨边。3
5、49筒节几何尺寸检验：1）筒节宽度的划线允许偏差为1mm。2）两对角线之差4LW2mm,筒节周长允许偏差aAW2mm下料宽允许偏差ABWImm3.4.10补强圈的号料1）下料尺寸由工艺人员在工艺卡中标明2）补强圈应用整板制造，不得拼装，否则应对补强圈的拼接焊缝进行100%RT或UT检测合格。3）补强圈应预先成型，其形状应与补强部位壳体形状相符。4）补强圈钻信号孔时，应注意使孔的位置放在壳体的最低位置。文件编号:压力容器制造通用工艺守则行G（八II页次：4/21螺纹用丝锥加工，攻丝时应加23滴机油。当板厚W12mm时攻丝深度等于板厚；当板厚12mm时，攻丝深度为12mm,加工精度7H级。3.4.
6、11工艺余量1）封头工艺余量：Dn小于1600mm时为20-30mm,Dn大于等于1600mm时为304Omm。2）筒体工艺余量应根据实际材料几何尺寸来确定，一般情况为5-20mmo3）管板和法兰加工工艺余量：外内）径为51Omm。4）机加工件的加工余量：长度为5-1Omm,厚度为3-5mm03.5切割3.5.1 切割前首先应弄清板面的各种符号、线条的含义，按加工件的规格、材质选择不同的切割方法。厚度大于4mm碳素钢钢板的直缝切割均采用半自动火焰切割，圆弧边缘的切割均采用手工火焰切割，奥氏体不锈钢可用等离了切割，型钢一般采用无齿锯切割,切割产生的表面硬化层和溶渣等杂物必须磨除。352切割前将工
7、件垫平，工件下面留出一定的间隙，以利于熔渣的吹出，切割时应防止材料的窜切和切割变形。353切害揄应检查切W风线的形状，若是笔直的圆柱体，并具有适当的长度时，即可切割，若风线形状不规则时，不得切割工件。354切割时，应根据割件的厚度，割嘴尺寸等因素，选取适当的氧气压力，以保证切割的顺利进行。355切割后，相对切割线40手工（mm1.522.5半自动（mm11.52压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次：5/213.5.6切割后的割缝端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于Imm深的凹坑.割缝端面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，工件上的氧化熔铁应除掉。3.6机械剪切361剪切时应根据工件的材质
8、、厚度调整切口间隙。3.6.2剪切时，切断线相对剪切线的允许偏差符合下表的要求：剪切长度(mm下偏差(mm上偏差(mm厚3-5(mm厚6-10(mm厚12-14(mm厚(mm300-600-10.50.51.01.0660-1000-11.01.01.01.51000-150011.21.21.51.51500-200011.51.52.02.02000-280022.02.02.02.02800-3500-22.52.52.52.03500-5000-23.03.03.03.0500023.03.03.03.03.6.3 剪切后的断面,不允许有深度超过Imm的磕痕和厚度大于0.5mm的毛刺。
9、3.6.4 对于规则条料，如宽度相等的批量扁钢、支撑圈等，应采用对刀剪切。3.7刨边3.7.1 根据工件材质和厚度选择适合的切削速度和进刀量，但一次进刀量不得大于2.5mm.3.7.2 工件找正,应以工作台面为基础,钢板压紧允许使用压板、橡胶垫片等辅助工具。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:6/213.7.3加工表面不得有挤压和鱼鳞状痕迹，精糙度不低于2.5umo3.7.4 刨削端面允许偏差，其钝边为1mm,角度为3。，长度A2mm,宽度1mm。3.7.5 工件最小刨削宽度为200mmO376操作刀架时，不准瞬间改变方向，待停车后再开反车，以防电机过热。3.8焊缝布置要求3.8.1 筒节
10、的最短长度不应小于300mm,同一节筒体纵缝应相互平行，最短焊缝间的弧长不小于500mm。3.8.2 T型焊缝其相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于IOOmmo3.8.3 容器内件与壳体焊缝应尽量避开壳体上的A类和B类焊缝。3.8.4 卧式容器为便于检查、维修和美观，环焊缝应尽量位于支座之外，纵缝位于壳体下中心线两侧各75范围之外，支座加强板焊缝与筒体上的相邻焊缝中心线之间的距离应大于50mm。3.8.5 封头上各种不相交的拼接焊缝的位置应符合JB/T4746-2002等标准的要求。4封头制造4.1 技术要求4.
11、1.1 领料时应对材料进行外观检查，不应有重皮、裂纹、夹层、夹渣、折痕、气孔、锈蚀、麻点等缺陷。4.1.2 封头应尽量用整块板制成。如必须拼接时，应按规定先移植后切割，拼接的焊缝必须是双面对接焊，焊接后磨平，封头压制后拼接焊缝必须进行100%无损探伤。文件编号:压力容器制造通用工艺守则行、“一页次:7/214.1.3 带料加工的外协封头，必须进行入库检验，压制单位必须出具封头合格证、原材料标记必须清晰。4.2 封头的检查4.2.1 封头在使用前必须测厚，其最小厚度小于名义厚度5s)减去钢板厚度负偏差ClO4.2.2 封头直边部分不得有纵向皱折。4.2.3 用弦长等于封头内径34Di的内样板检查
12、封头内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于封头内径Di的1.25%,检查时应使样板垂直于待测表面。424封头齐口后的高度允许偏差为+105)mmo4.2.5 封头的最大与最小直径差e不大于设计内径的1%,且不大于25mmo426封头表面不得有腐蚀、划伤、局部过烧等现象。4.2.7 压制后的封头标记移植号不清时，必须重新进行标记移植。5筒体制造5.1 工序流程图筒节预弯4滚圆4筒F筒节组焊体筒节焊接整体检查找.筒体组对5.2 筒节预弯和滚圆5.2.1 对于单节筒节有拼接焊缝的应先进行焊缝的拼接，并在给一建拼接焊缝上把产品试板一并焊出。压力容器制造通用工艺守则文件编号:522筒节预弯前，应清除钢板表
13、面和坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。坡口表面的清除范围以离坡口边缘的距离计不得小于20mm。卷板过程中，应及时清除剥落下来的氧化皮，以防止产生压坑和损坏设备。523根据筒体直径，材料性能及厚度选择卷板机，预弯筒节时应注意坡口方向及标记的位置应在外侧），筒节的预弯长度为200-400mm,预弯的部位应和样板相符，间隙aWO.lSs,且不大于2mm524滚板时板材应放正，保证两侧与滚轴线垂直。525筒节滚圆必须缓慢进行，一般滚圆成型次数为5-10次，不得一次成形。5.2.6滚板时应适当调节卷板机上下辐中心距，保证上辐的升降与下辐平行，防止筒节的边缘歪斜，曲率过大，过小或筒节生产锥度。5
14、27筒节直径较大时，应由行吊使用吊装夹具或滚板拖架配合,随时承载钢板重量，避免在弯曲过程中因为钢板的自重作用，产生筒节回直和压扁变形，在吊车的配合下，可在焊口处点焊“加固马板，如下图所示5.3 筒节组焊5.3.1 利用调整器或加减丝调节A类焊接接头的对口错边量b及对口间隙a,从中间往两端点焊。5.3.2 A类焊接接头组对包括接板组对）错边量b应符合GB150第10.2.4.1规定。5.3.3 筒节A类焊接接头的对口间隙a应严格执行产品焊接工艺规程。5.4 筒节找圆5.4.1 筒节找圆必须在滚板上进行，操作前应清理筒节表面，打磨因焊接产生的凸物。5.4.2 筒节在桥正曲率下滚2.5周，使整个筒节的曲率一致。5.4.3 用大锤找圆必须加垫板，锤痕深度不得大于0.5mm。5.4.4 找圆检查用的样板应同滚圆样板一致。压力容器制造通用工艺守则页次：9/215.4.5 筒节找圆后的最大与最小直径差e和梭角度，应符合GB150的规
