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1、干法脱硫效率低、脱硫塔湿壁和塌床的原因分析吸收剂以干态进入吸收塔与烟气中的二氧化硫反应，脱硫终产物为“干态”为干法脱硫工艺。干法脱硫工艺在运行中常见的问题主要是脱硫效率低、脱硫塔湿壁和“塌床”，分析造成这些问题的原因并对症处理十分重要。干法脱硫工艺流程影响脱硫效率的主要因素1温度温度是保证脱硫效率的首要控制手段，一般控制在65。C至75。C附近运行，到达排放标准，温度应尽可能高一些。为方便检修，喷嘴最好备用一套，保证脱硫效率不会因停水骤降。烟气入塔温度过高或过低，都会影响脱硫效率。提高脱硫系统烟气入口温度可提高脱硫效率，因较高的温度允许喷入更多的水降温，反应的总表面积增加，也提高了S02的气相
2、扩散系数。入塔温度过高，烟温降不到反应温度，脱硫效率难以提高；入塔温度过低，喷入雾化水量过少，脱硫反应难以开展，需喷入热水降温，提高喷水量。入塔温度一般控制在110-135oCo2生石灰的活性消石灰的活性决定于生石灰质量。生石灰品质高，表面积大，活性高，粒径90%以上通过Imm以下，活性度T604min,可消化的有效成分多，脱硫过程中钙的有效利用率就高，对提高脱硫效率有明显效果。如果Ca(OH)2含杂质多，或消化后生成Ca(OH)2的存放时间过长，Ca(OH)2与C02发生反应，遇水产生潮解，相应降低脱硫剂的活性，会严重影响脱硫效率。Ca(OH)2存放时时间不得超过三天。3CaS比脱硫效率随C
3、a/S的增大而增大，提高到一定程度，脱硫效率增加趋缓，此时运行费用会大幅增加。为保证喷粉系统正常运行，喷粉管道建议备用一条，至少应备用一台喷粉风机。4二氧化硫入口浓度脱硫效率随入口S02浓度的增加而下降，因S02浓度高,气相分压大，反应速率低。S02入口浓度一般不超过1800mgNm3o5压力降压力降是最常用的控制参数，压力降越高固气比越大,Ca/S比高，参与反应的床料多，脱硫效率高。如果太大，烟气负荷稍一波动，容易造成“塌床二脱硫塔压力降一般不超过1500Pa,最大不超过2000Pa06雾滴粒径雾滴粒径是通过高效喷嘴的合理选型实现的，高压回流喷嘴和双流体喷嘴各有千秋。雾滴粒径最低不能大于80
4、-150m,否则会形成滴流，增加脱硫塔湿壁的风险。从操作稳定可靠方面考虑，建议用高压回流喷嘴。7自动化水平喷粉量、喷水量根据锅炉负荷、烟气量、入口浓度和出口浓度自动跟踪调节，保证调节不滞后，否则会影响脱硫效率。导致湿壁现象主要原因(1)烟气流场分布不均，烟气在吸收塔内呈湍流、偏流状态，水雾、脱硫灰碰到塔内壁或塔内构件很容易结块,形成块状后粘壁会越积越多，结块松散时，会造成大块脱硫灰落下，在塔外面有时能听到内部大块脱硫灰落下响声。(2)烟气塔内反应段温度过低，低于65,而干燥段温度小于7(TC,操作运行很难控制，稍有不慎，很容易造成湿壁。(3)外循环灰过湿，未充分干燥的脱硫灰不断粘结成团造成湿壁
5、。脱硫循环灰湿度宜取2%左右，湿度越高，湿壁的机率越大。为防止湿壁，第一次启动运行时，先对布袋除尘器开展预涂灰,脱硫塔内先喷Ca(OH)2粉后喷水;停运时，先停水后停Ca(OH)2粉。以后启动时，先启动外循环，建立起稳定的流化床后再开始喷Ca(OH)2粉和水。(4)喷嘴埋在流态不稳定、湿度不均匀的循环流化床层中，循环灰表面含水不均匀，且有游离状态的液滴，易造成喷嘴及喷嘴上部吸收塔渐扩段的粘结、湿壁，装置不能长期稳定运行。(5)塔内压差过低，低于500Pa以下，烟气中的循环灰量太少，容易造成循环灰过湿，容易产生湿壁。导致“塌床”的主要原因(1)布袋除尘器下船型灰斗，主要是为循环灰开展缓冲储料，料
6、层较高(2-3m)；输送循环灰的输送斜槽，料层较低(20Onln1)。料层厚度不同，则压降不同，输送气压也就不一样，不能使用同一台罗茨风机供气。循环灰在流化槽段更容易结团，导致大量大颗粒脱硫灰入塔，这些颗粒与循环流化床设计流速不一样，循环流化床系统床料失稳最终“塌床二(2)床层压降太大，超过一定值时，在烟气负荷波动较大时，如烟气量低于正常负荷70%,净烟气再循环不能及时跟踪运行，烟气速度小于流化速度容易“塌床二塌床发生后应及时外排，防止堵塞入口烟道。通过以上综合分析可得：影响脱硫效率的因素主要是温度、Ca/S比、入口SO2浓度、压力降、脱硫剂品质、流场分布、雾滴粒径和自动化控制水平；脱硫塔湿壁的原因主要是烟气流场分布不均、烟气塔内反应段温度过低、塔内压差低于500Pa、塔外循环灰湿度大于3虬喷嘴产生滴流；“塌床”的主要原因是床层压降太大，烟气负荷波动较大，输灰斜槽循环灰结团。通过分析问题产生的原因，采取有针对性的控制和预防措施，防止异常现象发生。
