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1、筋位的研磨步骤一：首先去除筋位的火花纹。通常使用风动超声波夹持合金锉刀去除筋位的火花。在模具筋位较宽、形状合适的情况下，可选用“摇摆式抛光机”夹持扁铜，使用双面胶纸粘以180#、240#砂纸来打磨筋位的火花纹。在筋位研磨过程中，应注意操作的角度，避免模具出现研磨倒扣或口边研磨过大，筋位倒扣会导致粘膜或顶白，口部过大则影响尺寸精度和可能造成产品的缩痕。步骤二：筋位去除火花纹后，选用“风动超声波”夹持砂纸（通常使用磨去表面钢砂的旧薄片金刚锉，用双面胶粘贴砂纸，按320#-400#-600#的顺序）按脱模方向进行研磨。5.3.2 司筒孔、镶针孔胶位部分研磨筋位的研磨司筒孔、镶针孔胶位部分研磨步骤一：
2、 司筒孔或镶针孔完成铰孔、试孔OK后才能进入研磨工序。通常司筒孔或镶针孔 的胶 位部分须有0.51 的脱模斜度。研磨前，孔的封胶位一端装入适用长度的废旧顶针或银针枝(通常加成0.5mm)，背面使用磁铁或胶水粘贴铁块固定。防止孔避研磨过切导致产品披锋。司筒孔、镶针孔胶位部分研磨步骤二：选用合适直径的砂纸夹持针装夹砂纸，安装在风动打磨机上，按240#-320#-400#砂纸的顺序，对司筒孔或镶针孔的胶位部分进行研磨。型腔，型芯的油石研磨在模具的面积较大，形状较规则的情况下，可使用“往复式抛光机”夹持铝棒压住开有固定槽的油石的方式进行去除火花纹、刀纹的研磨。根据产品要求的不同，按150#-220#-
3、320#-400#-600#-800#的顺序更换油石，研磨到相应的油石型号。第一次打磨的方向应与车、铣、磨的加工方向垂直。将车、铣、磨及电火花加工痕迹完全打磨掉。油石研磨过程中，使用煤油作为润滑剂，以保证打磨作业的顺利进行。“往复式抛光机”在使用时要注意用力均匀一致，在油石接触模具打磨时要均匀打转，以确保抛光面的均匀度。在遇有边角处要特别留意导致塌角，在遇有轮廓线条处要避开或特别留意。油石研磨注意事项在作业过程中使用的工具、锉刀、油石等不能碰到工件的边缘及其它部位的口边，以避免产品出现披锋。在使用“往复式抛光机”以油石打磨时，遇到模具上凹凸形状和R边时，要修整一下油石的边角，使之与模具相应接触
4、边角形状吻合，确保不会造成R边角处变形成深的油石印。对于后膜胶位面的去刀纹打磨，一般应在安装并打磨好的顶针，安装斜顶、直顶、镶件后一起整体打磨。在没有特殊抛光要求的情况下，一般使用220#以下油石进行研磨即可。后膜胶位面经过打磨顶针等处理，表面除非经过很细致的研磨修整，否则不要使用砂纸打磨，避免因为亮度增高反而得到更差的表面效果。砂纸抛光油石研磨达不到光洁度要求的，则要进行砂纸（按320#-400#-600#-800#-1000#-120的顺序）抛光。模具抛光面积较大，形状较规则的，可选用“摇摆式抛光机”夹持片，以双面胶粘以不同砂粒级别的砂纸来进行抛光。根据不同模具形状，适当的位置也可使用“摇
5、摆式抛光机”和180#砂纸来直接对模具大面积的去刀纹抛光。对于一些模具边角位置，则使用“往复式抛光机”夹持铝棒和开有固定槽的木片或竹片，压住砂纸（砂纸一般折成3层）进行抛光。根据抛光要求不同，抛光到相应的砂纸型号即可。砂纸抛光注意事项每更换一次砂纸或油石，应改变90方向，顺将前道打磨痕迹完全打磨掉（必要时用放大镜检查）。使用“往复式抛光机”抛光过后要用手工修整一遍，确保边角等位置形状的顺滑。最后一道砂纸以手工抛光，并注意抛光的方向。一般来说最后一道纹路是按长且顺滑的方向来走，有较长R角的则要按R角的方向来定，使表面顺滑并棱角清晰，使产品得到美观的效果。在手工抛光时，竹片坚硬的表面可能会导致工件
6、表面留下深的砂纸纹。可以在竹片上以胶水粘贴优力胶片，使砂纸和竹片之间压力均匀，有助于提高表面抛光质量。特殊场合的研磨A 纤维油石的研磨 模具一些特殊的狭窄细小的研磨场合（高要求的小面、深度、边角、孔位等区域），可选用超声波夹持不同型号的纤维油石进行研磨。研磨的顺序依次是220#咖啡色-300#茶色-400#橙色-600#黑色-800#蓝色-1000#白色-1200#红色。咖啡色、茶色：用于放电加工后，去除表面白层（火花纹）；橙色、蓝色、黑色；用于切削刀纹的研磨，白色、红色；一般细研磨或镜面抛光前的研磨。B. 金刚砂的研磨 细深孔的研磨，可使用风动打磨机装夹细针，用金刚砂来进行研磨。镜面抛光A.
7、 步骤一： 镜面抛光前应按400#-600#-800#-1000#-1200#砂纸的顺序以手工抛光到1200#砂纸，且每道砂纸要改变90方向，分别进行交叉返纹抛光。B步骤二： 在待抛光区域表面均匀涂上1800#红钻石膏，用气动打磨机夹持机械抛光棉轮（手工则使用羊毛毡片）进行抛光。注意机械抛光时，钻石膏涂于工件上；手工抛光时钻石膏则涂于抛光工具上。注意每道打磨抛光工序都从较困难的部位（角落、边缘、坑槽等）开始抛光。1800#红钻石膏抛光完成后，换8000#绿钻石膏继续抛光。 一些模具边角位置的抛光，可用风动打磨机夹持铜刷头或胶刷头使用钻石膏来进行抛光镜面抛光注意事项每次更换砂纸或抛光膏时，手于模
8、具必须彻底清洗干净。使用钻石膏时要掌握好力度和打磨机的转速，一般机械抛光棉轮的转速应调控在2000转/分钟左右。抛光时施加的压力不可以大于200g/cm，太大的压力和转速会导致模具抛光表面“抛光过度”，产生“针孔、桔皮纹”等缺陷，导致镜面效果差。如果出现“针孔”，必须使用400#左右级别的砂纸将“针孔”完全打磨掉，再重新打磨抛光；如果出现“桔皮纹”，则应从最后一道砂纸抛光工序（1200#砂纸）把所有缺陷彻底去除，然后用钻石膏重新抛光。不论是处理“针孔”还是“桔皮纹”，都应尽可能采用最短的抛光时间和使用最小的抛光压力，避免抛光过度。对于需要表面氮化处理后进行镜面抛光的模具，氮化前应用1000#左
9、右的砂纸预先打磨表面，氮化后再用800#砂纸把氮化表面的白层（约10-20m）彻底去除。然后再按顺序进行下一步的抛光作业。高光抛光步骤一： 模具待抛光表面先用320#以下的油石打磨，再按号数依次为400#-600#-800#-1000#-1200#-1500#的砂纸进行抛光。每种号数的砂纸要改变45或90省磨进行返纹。1000#以上不同型号砂纸每次更换之前，要用纯棉花或细纸巾沾乙醇纯度97%的工业酒精对抛光表面及周边分型面进行仔细的擦拭，彻底去除上道砂纸省磨的残留物。1500#以上砂纸因为容易导致预硬钢件表面烧伤，只适用于52HRC以上淬硬钢。HRC38-43的预硬钢，建议不使用1500#以上
10、的砂纸进行省磨。否则极易因为模具抛光表面发热而产生“桔皮纹”。步骤二： 钻石研磨膏研磨的顺序是8m（1800#红）-6m（3000#黄）-3m（8000#绿）-1m（14000#蓝）。8m（1800#红）钻石研磨膏用来去除1500#砂纸留下的丝状省磨痕。6m（3000#黄）用于半精抛光。3m（8000#绿）、1m（14000#蓝）用于精抛光。高光抛光步骤三： 最后用纤维直径5m的细绒布（图19）和1m（14000#蓝）钻石研磨膏沿模具纵向方向擦拭，去除雾状抛光纹。 步骤四： 完成抛光后用折成方形的细纸巾沾乙醇纯度97%的工业酒精沿模具纵向单向轻擦，对模具抛光位进行清洁。纸巾使用一次后即需换一个
11、新面或丢弃更换，不能反复使用。步骤五： 对于完成抛光后模具没有马上进行生产，需短期保护的高光模具可用保鲜膜进行保护，避免直接裸露。长时间不生产的高光模具不能用不透气的保鲜膜来保护模具，否则天气或环境变化可能在保鲜膜内产生水珠，从而对模具表面造成腐蚀产生锈斑。应在完成抛光后在模具表面铺一层细纸巾，在纸巾上喷淋一层防锈油，再用胶带捆绑固定进行保护。高光模具抛光注意事项高光模具的抛光必须在准无尘车间中进行。抛光作业时抛光车间内不应进行其它的工作以免杂物的颗粒掉落在抛光表面都会造成划痕，很有可能破坏数小时抛光工作得到的高精度抛光表面。抛光材料和棉花、绒布、纸巾等物品必须注意防尘保护，确保洁净无任何杂质
12、。从砂纸省磨换成钻石研磨膏抛光时，用纯棉花或细纸巾沾乙醇纯度97%的工业酒精对抛光表面进行仔细的擦拭，使模具表面得到彻底的清洁。当使用钻石研磨抛光时，不仅工作表面要求洁净，工作者双手也必须仔细清洗干净不可使用高压空气清理高光面。否则高压空气里的杂质微粒或粘附在高光面的灰尘在高压空气作用力下极易对高光面造成破坏。如果模具生产过程中破坏了高光面，必须把模具型腔温度降到40C以下再进行抛光，否则模具在高温下抛光作业极易产生“针孔”。模具型腔在生产过程中产生油斑的，可以先用细纸巾沾模具清洗剂或乙醇纯度97%的工业酒精擦拭去除。油印去除后必须再用干燥的细纸巾擦去残留的清洁剂，否则清洁剂可能因为高温固化而在高温面留下新的油斑。高光模具抛光注意事项抛光人员注意事项操作员在整个抛光过程中，必须随时检查模具，保证抛光区域表面平整均匀，无高低凹凸，或者出现倒扣：棱角、轮廓、线条要清晰，不得有变形、塌边等现象。对于模具抛光过程中出现的问题（例如出现砂孔），或对模具形状存在疑问的（例如模具有明显台阶，不能判定是段差还是模具应用特征的），不得自行处理，应及时联系相应的负责该模具的装配组长寻求帮助和确定处理方案，再进行下一步的抛光工作。抛光完成后，抛光操作员清理抛光零件并自检，自检完成后移交制模组长验收。如抛光好的零件需要放置较长时间，抛好对抛光表面喷上绿色长效防锈剂。
