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1、焦化废水总氮脱除工艺改良根据焦化废水的特点及水质情况，对原有焦化废水系统开展了改造。采用内置生物填料的改进生物法，总氮脱除效率由原来的58%提高到95%,可以控制外排水总氮含量在20mg/L以下，实现焦化废水达标排放。*化工公司梅山分公司焦化废水装置主要处理焦炉剩余氨水、煤气净化废水、焦油加工废水、沥青加工废水、苯加工废水等工艺废水，装置于20*年建成投运，一直运行稳定。GB1617120*炼焦化学工业污染物排放标准增加了总氮污染因子控制标准，原有前置反硝化工艺不能稳定到达排放标准要求，需要开展技术改造以实现废水达标排放。1焦化废水处理现状1.1废水处理原工艺我公司焦化废水处理装置主要用于处理
2、全厂的炼焦、煤气净化及焦油加工、粗苯加工过程中排出的含酚、氟、氮等物质的废水。处理装置由调节池、生化系统、物化系统、过滤装置及污泥处理系统组成，其中生化系统采用AAOO工艺（厌氧+缺氧+两级好氧），为前置反硝化脱氮工艺，废水处理工艺流程见图Io1.2焦化废水处理装置进出水总氮现状焦化废水处理装置总氮不能稳定达标排放，对焦化废水处理站月报表开展分析，废水站运行过程中调节池出水总氮浓度为200300mgL,经过处理后的总氮不能稳定到达排放标准要求，具体数据见表1。原酚氟废水处理站缺氧池采用的是生物膜法。对于生物膜法，填料及布水均匀情况关系到缺氧反硝化效果。我公司的缺氧池A2填料采用现场制作固定支架
3、，在池内散件组装，运行过程中填料容易松脱；同时由于填料设置密度大,水流通道过窄，造成污泥堵塞上浮，池面污泥堆积。污泥活性低，MLVSS/MLSS值低，使缺氧池中异养菌的产率降低，反硝化效果差，影响出水水质。缺氧池A2的布水方式是采用旋转布水器开展布水，而旋转布水器时常出现漏水现象，检修率高。缺氧池系统布水不均匀，污泥容易沉淀，使系统堵塞，影响系统稳定运行，导致反硝化效果下降。2改造方案确定GB1617120*炼焦化学工业污染物排放标准增加了总氮污染因子控制标准，焦化企业必须开展改造，确保排水总氮达标。由于时间紧迫，为了尽快到达新标准要求，又不影响现有废水处理装置稳定运行，对原有废水系统开展了改
4、造，重点是对原有工艺中厌氧池、缺氧池内填料开展改造，同时在原有AAOO工艺根底上增加后置反硝化装置，并对缺氧池中的布水器开展改造，改为布水板均匀布水。利用现有场地及装置优化成为AA0+A0生物接触氧化高效脱除总氮的工艺流程2,并验证其脱氮效果的可靠性。经过对现场条件的调研与细致分析，形成如下方案。(1)新增好氧池01,与原有好氧池01段前3格组成新的01。原有01第4格和好氧池02第1格改造成新缺氧池A3,原有02第2格改造成再曝气池。好氧池01出水全部进入回流沉淀池，回流沉淀池的出水一部分流至回流水吸水井进入原有废水处理流程，另一部分进入新建的给水井中，由泵提升至缺氧池A3中。(2)再曝气池
5、出水自流进入现有二沉池开展泥水分离，上清液进入后续物化处理系统，污泥部分回流至再曝气槽，部分输送至污泥脱水系统开展脱水处理。(3)为了解决原有厌氧池AI与缺氧池A2中存在的问题，经过细致分析，借鉴公司总部缺氧池的设计方式将填料及布水方式开展改良，采用组合式填料，微孔布水板布水方式。改造后的工艺流程见图2(图中粗线部分代表改造或新增设施)。3后置反硝化段装置调试及运行20*年10月完成设备改造，20*年11月到20*年1月完成第1阶段调试，20*年2月到20*年4月完成第2阶段稳定运行。为了确保改造后的后置反硝化段调试不影响原有废水处理装置运行，同时缩短调试时间，制定了调试方案。系统调试的重点是
6、后置反硝化段的调试、反硝化菌的驯化和培养。开工阶段通过控制进水水质、水量，采用间歇进水、循环的方式开展培养、驯化。首先采用低负荷运行，然后逐渐增加进水量，使反硝化菌稳步适应新的环境，促进反硝化菌生长、繁殖。3.1 药剂种类及数量后置反硝化段调试过程中主要使用药剂包括反硝化菌、碳源(乙酸钠)，具体投加比例及数量见表2。3.2 后置反硝化缺氧段调试与运行后置反硝化缺氧池污泥生物膜、挂膜的培养及驯化采用间歇进水，在污泥驯化和培养过程中，将池内废水pH控制在79、D00.5mgL,并根据池内水质情况适当参加营养源(碳源)。驯化、培养具体步骤如下。(1)将1系缺氧池A2(或2系缺氧池A2)上清液利用潜水
7、泵抽入2系缺氧池A3,待缺氧池A3的填料浸没后结束进水，开旁通管直接进入好氧池02。(2)运转缺氧池A3排泥泵实行内循环，开展挂膜，如必要可将回流沉淀池上清液或污泥排入缺氧池A3。(3)向缺氧池A3注入碳源20%乙酸钠溶液按4250mgL(100%乙酸钠溶液按850mgL)投加，系统保有水量1600m3,因此应向缺氧池A3中一次性连续投加乙酸钠溶液6.8to(4)向缺氧池A3注入菌种，每次向菌种溶解槽注入0.5rn3工业水和50kg菌种，运转搅拌机4h后结束运转，利用潜水泵抽入缺氧池A3o接种完毕后，按投加量2.9521/(1(处理水量10011)3/11)开展正常加药。(5)菌种投加第2天即
8、向缺氧池A3进水，进水量控制在510th,其余水量通过旁通管直接进入好氧池02。(6)运转乙酸钠泵，向缺氧池A3注入乙酸钠，初期浓度控制在425Omg/L。驯化初期乙酸钠溶液确保过量，保证后置反硝化反应充分开展，尽快实现总氮达标，但同时也要关注二沉池出水COD和外排水COD指标，保证在驯化期间，外排水不超标，然后逐渐摸索乙酸钠加药的最正确点。采样分析后，视分析数据再调整乙酸钠注入浓度。(7)观察A3池面气泡逸出情况以及挂膜情况，有氮气气泡逸出时，提高进水量。(8)待缺氧池A3出口上清液的总氮达标后，将流量逐步提高至IOOin3h,并相应调整药剂量。(9)将反硝化菌和碳源(乙酸钠)投加到A3给水
9、井，A3给水井出水送至缺氧池A3,该装置重点关注项目及控制标准见表3。4后置反硝化好氧段02调试与运行4.1 原水总氮数据分析20*年11月20*年1月为装置调试阶段，对装置开展调试及每周跟踪监测，原水总氮数据基本稳定在300mgL以下，少量数据由于原水波动超过300mgL,略高于前期调研数据。4.2 排水总氮数据分析在后置反硝化污泥驯化及调试开始的2个月，数据基本没有明显变化。20*年1月后置反硝化段区域运行稳定，从20*年1月7日开始废水装置外排水总氮指标逐步下降，1月底完成全部调试，到达总氮30mgL的控制要求.5后置反硝化稳定运行数据分析20*年24月在前3个月调试的根底上，进一步优化
10、药剂及过程控制参数，控制总氮到达20mgLo5.1 原水总氮数据分析从20*年2月开始装置已经运行稳定，跟踪20*年24月的原水总氮数据，原水总氮基本稳定在350mgL以下，少量数据由于原水波动超过350mgL,整体数据略高于前期调研数据。5.2 排水总氮数据分析20*年2月开始废水装置调试全部完成，排水监测数据已全部到达GB1617120*炼焦化学工业污染物排放标准中总氮20mgL的控制标准。6总氮脱除效果及成本核算6.1脱除效果数据为了确定后置反硝化改造前后废水总氮的脱除效果，分别取20*年24月（改造前）、20*年11月20*年1月（调试期）20*年24月（稳定运行期）各3个月的总氮监测
11、数据开展比照分析，发现原水控制在200300mgL范围内时，改造前、调试期及稳定运行期二沉池硝酸盐氮及排水总氮逐步降低，总氮脱除效率逐步提高，改造前后总氮脱除效率由原来的58%提高到95%,并且排水中的总氮能够稳定控制在20mgL以下，具体数据见表5o6.2成本核算由于后置反硝化装置设计为自流式，主要的运行成本为药剂成本，增加的药剂主要是反硝化菌和乙酸钠，稳定运行期药剂消耗成本为4.36元/(t水)，后置反硝化装置药剂成本为废水全流程处理工艺药剂成本的1/3,详细成本核算见表6o7结论(1)通过对原有废水系统厌氧池、前置反硝化缺氧池填料优化改型，同时增加后置反硝化装置，可以将总氮脱除效率由原来的58%提高到95%以上，焦化排水总氮到达20mgL的国标要求。(2)通过后置反硝化运行成本核算，后置反硝化段药剂成本约为4.36元/(t水)。
