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1、汽轮机从带负荷正常运行状态转到静止状态的过程称为汽轮机的停机。 停机过程实质上是对机组零部件的冷却过程。 停机中的主要问题是，防止机组零部件冷却过快或冷却不均匀使其产生过大的热应力、热变形和负胀差。根据不同的停机要求，可以选择不同的停机方式。 一、汽轮机的停机方式（一）正常停机1、额定参数停机： 停机时主蒸汽参数不变，依靠关小调节汽门逐渐减负荷到零，直到转子静止的过程，称为额定参数停机。 2、滑参数停机： 停机时，调节汽门全开（或逐渐开大）汽轮机的负荷随主蒸汽参数的滑降而减小的停机过程，称为滑参数停机。3、滑参数停机的优点滑参数停机能使汽缸温度降得较低，缩短了冷却时间，有利于提前检修。 在相同
2、负荷下，滑参数停机时蒸汽流量大，又是全周进汽，对汽缸冷却均匀，汽轮机的热变形和热应力较小。滑参数停机可以减少停机过程中的能量和汽水损失，并且可利用锅炉余汽发电，基本上不对空排汽。同时，滑停可以减少锅炉放水、通风以及汽轮机润滑油泵、盘车装置等设备长时间运行的耗电量。滑参数停机时蒸汽对叶片、喷咀具有清洗作用，可省去专门清洗盐垢的装置。事故停机因电网或设备事故、机组不能正常运行的被迫停机称为事故停机。按事故对设备系统构成威胁的程度又可分为紧急停机和一般故障停机。紧急停机司机可直接按运行规程的规定进行处理，无须请示汇报，以免延误处理时间。二、滑参数停机滑参数停机的主要步骤滑参数停机的步骤主要包括停机前
3、的准备、减负荷、解列、转子惰走三个阶段。停机前的准备首先对汽轮机组设备系统作一次全面检查，分析有没有影响正常停机操作的设备缺陷。其次，要根据设备特点和具体运行情况，预想停机过程中可能出现的问题，并制定具体措施，做好人员分工，准备好停机记录及操作用具。对停机中需要使用的各个油泵进行试验,如高压辅助油泵、交直流润滑油泵、顶轴油泵等，正常后使它们处于备用状态。 将除氧器和轴封供汽切换为备用汽源，并对法兰螺栓加热装置的管道进行暖管。做好盘车装置的试验，正常后使之处于备用状态 2、减负荷减负荷的基本过程是： 带额定负荷的机组在额定参数下先将负荷减至（8085）的额定负荷，并将蒸汽参数降至正常运行允许值的
4、下限，随着参数的下降逐渐开大调节汽门使机组在此条件下运行一段时间,当金属温度降低，零部件温差减小并逐渐趋于平衡后按滑参数停机曲线进行降温、 降压减负荷。 当负荷减到一定数值时应停留一段时间，待金属温降速度减慢、温差减小后，逐渐降低汽温使其低于调节级处汽缸金属温度3050。当蒸汽过热度接近50且汽缸金属温度下降速度减缓时又开始降压，负荷随之降低。当负荷降到预定数值时再停留一段时间，保持汽压不变再继续降温,达到上述温度范围后再降压减负荷，这样交替地进行降温、降 压、减负荷，直到将负荷减到较低数值。 当负荷降至较低时有两种停机方式。一种是用设目标值关小调门将负荷减到零，解列发电机，打闸停机，同时锅炉
5、熄火测转子惰走，这种方法停机后的汽缸温度一般在250以上。另一种是锅炉维持最低负荷燃烧后熄火，利用余汽发电，待负荷到零时解列发电机。这种方法停机后汽缸温度可降至150以下,便于提前检修,但后一阶段汽温已无法控制,稍有不慎就易发生水冲击。解列、转子惰走汽轮机负荷减到零后应迅速通知电气解列发电机，并监视汽轮机转速的变化,确认调节系统在发电机解列后能将转速保持在正常的范围,防止超速。一切正常后,即可打闸断汽并检查自动主汽门、调节汽门及抽汽逆止阀是否关严。在汽轮机转速下降到主油泵退出工作之 前,应启动辅助油泵,以保证供给各轴承润滑油。 转子的惰走： （1） 从主汽门和调节汽门关闭起到转子完全静止所需的
6、时间称为转子惰走时间。转子惰走时间与转速下降关系的曲线称为转子的惰走曲线。 （2）转子惰走曲线分析nt第一段为刚打闸断汽时,因转子在惯性转动中转速仍然很高,摩擦鼓风损失很大(与转速的三次方成正比),使转速由3000r/min急剧下降到1500r/min,故曲线较陡。 第二段是在1500r/min的较低转速下,其摩擦鼓风损失显著降低,转子能量损失主要消耗在克服调速器、主油泵、轴承和传动齿轮等摩擦阻力上,这要比摩擦鼓风损失小的多。故转速降落较慢,曲线较平坦。 第三段是转子即将静止的阶段,因为此时油膜已破坏,摩擦阻力迅速增大,转速迅速下降到零,故曲线较陡。惰走时间分析： 正常机组都有一定的惰走时间和
7、惰走曲线,每次停机时,应保持相同的真空变化,记录转子的惰走时间和惰走曲线并与标准惰走曲线比较来发现设备的异常和缺陷。如果惰走时间比正常值明显加长则可能是主汽门或调节汽门关闭不严或抽汽逆止门漏汽进入汽缸所致；如果发现惰走时间急剧减少，则可能是轴承已经磨损或机组动、静部分发生摩擦。 转子停止后的工作1、盘车2、抽气器和轴封供汽的停用3、辅助油泵的运行4、循环水泵和凝结水泵的停运 （三）滑参数停机需注意的问题滑停时，最好保证蒸汽温度比该处金属温度低3050。新蒸汽、再热蒸汽应有 50以上的过热度。控制降温降压速度。新蒸汽平均降温速度为12/min,平均降压速度为19.729.4KPa/min,当蒸汽
8、温度低于高压内上缸的内壁温度3040时,停止降温。在不同的负荷阶段，新蒸汽参数滑降的速度不同。较高负荷时，汽温、汽压的下降速度可快些，低负荷时汽温、汽压的下降速度应减慢。正确使用法兰螺栓加热装置，以减小法兰内外壁的温差和汽轮机的胀差。滑停时不准做汽轮机的超速试验。因为新汽参数低，要进行超速试验就必须关小调节汽门提高压力，当压力升高后，就有可能使新蒸汽温度低于对应压力下的饱和温度，此时开大汽门作超速试验，就可能有大量凝结水进入汽轮机造成水冲击。一、 汽轮机大轴弯曲（一）大轴弯曲的原因 1、通流部分动静摩擦，转子局部过热。 2、第一临界转速以下，大轴热弯曲方向与转子不平衡力方向一致，动静摩擦时产生
9、恶性循环，致使大轴产生永久弯曲；第一临界转速以上，热弯曲方向与转子不平衡力方向相反，所以高速时引起大轴弯曲的危害比低速时要小。3、停机后在汽缸温度较高时，有冷汽冷水进入汽缸。 4、 转子的原材料存在过大的内应力。 5、 运行人员在机组启动或运行中未严格执行规程规定的启动条件、紧急停机规定等。（二） 防止汽轮机大轴弯曲的措施1 汽缸应具有良好的保温条件；2、 主蒸汽管道、旁路系统应有良好的疏水系统；3、 主蒸汽管道和汽缸的疏水符合要求；4、 汽缸各部分温度计齐全可靠；5、 启动前必须测大轴晃度，超过规定值则禁止启动；6、 启动前应检查上、下缸温差，超过规定值则禁止启动；7、 启动前应充分连续盘车
10、；8、热态启动中要严格控制进汽温度和轴封供汽温度；9、加强振动监视。一般规定轴承振动值，一阶临界转速以下不超过0.03mm，过临界转速时不超过0.1mm，否则立即打闸停机；10、停机后立即投入盘车。 （一） 造成汽轮机进水的原因1、 锅炉和主蒸汽、再热蒸汽系统。（由于误操作或蒸汽温度、汽包水位失去控制；负荷突然变化；滑启、和停机过程中调门突然关小，造成汽压升高；再热管道上减温水门不严或误操作；主、再热蒸汽管道及过热器疏水系统不完善。）2、 抽汽系统。（加热器管束泄漏、水位调节装置失灵、疏水系统故障、抽汽逆止门不严；除氧器满水。）3、 轴封系统；（轴封系统暖管疏水不充分）4、凝汽器；（正常运行时
11、，对凝汽器水位监视严格监视，一般不会倒灌；停机后忽视对凝汽器水位的监督，如果凝汽器的联络水门关闭不严，就会发生凝汽器满水） 5、汽轮机本身的疏水系统。 （一） 防止汽轮机进水进冷汽的主要措施1、 有关设备和汽水系统应满足相应的技术要求；2 加强运行监督，严防发生水冲击，一旦发现水冲击的象征应果断采取紧急事故停机措施；3、注意监督汽缸的金属温度变化和加热器、凝汽器的水位；4、在机组启动前应全开主、再热蒸汽管道疏水门，特别是热态启动前，主蒸汽和再热蒸汽要充分暖管，并保证疏水畅通；5、高压加热器水位调整和保护装置要定期进行检查试验，高压加热器保护不满足要求时，禁止高压加热器投入运行；6、定期检查加热
12、器管束；7、锅炉蒸汽参数得不到保证时，一般不应向汽轮机供汽； 8、加强除氧器水位监督； 9、 滑启过程中，严格控制汽温、汽压。保证一定的过热度；10、 汽封系统应能满足机组各种状态启动供汽要求。（一） 汽轮机超速的原因1、 调节系统有缺陷；汽轮机甩负荷后，转速飞升过高的原因：（1） 自动主汽门、调节汽门关闭不严；（2） 调节系统迟缓率过大；（3） 调节系统速度变动率过大；（4） 调节系统动态特性不良；（5） 调节系统整定不当。2、汽轮机超速保护系统故障 （1） 危急保安器不动作或动作转速过高； （2）危急保安器滑阀卡涩； （3） 自动主汽门和调节门卡色；（4）抽汽逆止门不严或拒动作。 3、 运
13、行操作调整不当 （1） 油质管理不善； （2） 运行中同步器调整超过了正常调整范围； （3） 蒸汽带盐造成主汽门和调节门卡涩； （4）超速试验操作不当，转速飞升过快。 1、 坚持调速系统静态试验，保证速度变动率和迟缓率符合规定。 2、 对新安装机组及对调速系统进行技术改造后的机组均应进行 调速系统动态特性试验，并保证甩负荷后飞升转速不超过规定值，能保持空负荷运行。 3、机组大修后，甩负荷试验前，危急保安器解体检查后，运行 2000小时后应作超速试验。 4、 合理整定同步器的调整范围。 5、各项附加保护符合要求并投入运行。6、各主汽门、调速汽门开关灵活，严密性合格，发现缺陷及时消除。7、定期活动
14、自动主汽门、调速汽门，定期试验抽汽逆止门。 8、定期进行油质分析化验。 9、加强蒸汽品质监督，防止门杆结垢。 10、发现机组超速立即停机破坏真空。 11、机组长期停用做好保养工作，防止调节部套锈蚀。采用滑压运行的机组，在滑参数启动过程中，调速汽门开度要留有富裕度。 （一） 轴瓦损坏的原因 1、 轴承断油 （1） 油系统切换时发生误操作； （2） 机组启动定速后，停止高压油泵时，未注意监视油压； （3） 油系统积存大量空气未能及时排除； （4） 启、停过程中润滑油泵工作失常； （5） 油箱油位过低，空气漏入射油器； （6） 厂用电中断，直流油泵不能及时投入； （7） 油管断裂； （8）杂物造成油
15、系统堵塞； （9） 轴瓦运行中发生位移，造成进油孔堵塞； （10） 由于系统漏油等原因，润滑油系统油压严重下降，低油压保护未能及时投入。 2、 机组强烈振动 3、 轴瓦制造不良； 4、油温过高； 5、油质恶化。 （一） 防止轴瓦损坏的技术措施 1、 冷油器进出口门应挂有明显的禁止操作警示牌； 2、在进行供油系统的倒换操作时，要注意将准备投入的冷油器、滤网等容器内积存的空气排净； 3、 润滑油系统的阀门应采用明杆门，并应有开关方向指示和手轮止动装置； 4、高低压备用油泵和低油压保护装置要定期进行试验；（直流油泵电源熔断器的容量，再不影响直流电源安全的条件下，易选用较高等级；汽轮机大小修后，均应进
16、行直流润滑油泵的带负荷启动试验。交流润滑油泵应有可靠的自投备用电源。） 5、启动前应首先启动低压润滑油泵； 6、启动机组并定速后，停用高压油泵时，先缓慢关闭其出口门，并注意监视油泵出口和润滑油压的变化情况。发现油压变化异常时，应立即开启高压油泵出口门，查明原因并采取相应措施。（高压油泵出口油压应低于主油泵出口油压） 7、加强对轴瓦的运行监督；8、油箱油位保持正常； 9、润滑油压要保持在设计要求的范围内运行； 10、停机时，除事故情况外，均应先试验低压润滑油泵然后停机； 11、在机组启停过程，要合理控制润滑油温； 12、 发现下列情况之一时，应立即打闸停机： （1） 任一轴承油温超过75c或突然连续升高至70c； （2） 主轴瓦乌金温度超过厂家规定值； （3） 回油温度升高，且轴承内冒烟； （4）润滑油泵启动后，油压低于运行规程允许值； 真空恶化的原因及判断方法真空恶化的原因及判断方法真空急剧恶化的原因及处理：真空急剧恶化的原因及处理：1、循环水中断、循环水中断 现象：凝汽器真空急剧下降，排汽温度显著上升，循环水现象：凝汽器真空急剧下降，排汽温度显著上升，循环水泵电流到零或只有空载电流，
