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1、工业工程IE第1章第O量DQSffl1.IE(IndustrialEngineering)的要|ie的定义h所谓IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳固化为目的的。将综合后的所有系统进行稳固化时，为了显示与评价形成的结果，使用工学分析或者设计原则与技法，同时使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或者技法。勺(I)IE是以人为本形成的技术。以人为本形成并以管理系统为对象。(2)IE是把系统设计的改善与稳固化作为重点。设计或者者新系统的稳固化过程中预测到会发生什么样的结果而做出评价是很重要的。(3)依靠于系统与运营者的作用与组织化。为了对应生产技术的变化务必改变系统运营者的作
2、用，并对其进行规定与组织化。卫的研究目的)IE是针对以生产现场为中心的作业进行(1)系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到估计的成果时，进行发现问题并进行操纵管理的研究。(2)系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分与作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的办法。(3)系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。【IE的历史年代人员业绩第一期（19世纪中后期）E.WHITNEY互换性方式原理发表（1800）一所谓互换性方式是把公差给予一切产品，不管什么产品相互之间都能够交换的性质第二期（19世纪末期）F.WTAYLOR科学
3、管理法的创立：工时定额研究（1886）一确立IE基础一取得一人一日的工作量标准，改善工作方法F.BGIBRETH动作研究（1911年）一人的基本动作分为18种类，寻找最好的方法第三期第二次世界大战期间E.MAYOMORAL的发现W.ASHEWART制造管理图（1931年）第四期第二次世界大战后AIIE（美国IE学会）创立1948年表Il12.IE的进展方向一Il【JjE的重要性）随着生产结构的复杂化，生产过程中对人与机器之间的相互作用等的分析，其必要性不断增加。现象与对未来的分析结果，对决策起很大的作用。（日本94%,美国87%）日本正在提高差不多无反应或者降低48%46%4%2%美国61%2
4、6%11%2%IE对决策的影响,图112的地位（1）作为常识性的IE通过基础性的IE技法教育，使公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者来说是有必要作为必修课学习。（2）作为管理系统的IE应用IE的基本原理或者方法，开发解决现场问题的各类应用工具，并务必向管理系统进展。为此，有必要引进日本或者美国已开发的系统，进行修改完善并对IE理论进行取舍选择，使之进展成为与自己环境相吻合，特别是与我们公司生产系统相吻合，并成为现场管理中稳固的管理系统，即为进展IE的方向。培养IE专家如上所述，为了开展以上两方面工作，首先应通过在企业内培养能够起先头作用的IE专家，用更加体系化的方法推进IE
5、并进行普及；另外还有通过实践提高对IE方法论的懂得程度，同时以此来培养更好、更高水平的专家也是非常重要的。E的作用1IE是为了把企业的利益最大化、缺失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善。即是为了提高人与一切资源的利用率而在业务上开发计划或者管理系统、工作系统来协助各阶层管理者的工作。【3力了深入推广IE活动1.卷箕包建般迷更送生企业进行IE活动并进行深入推广的绝对条件是经营者首先认识IE的必要性，为了IE活动开展与深入推广务必有坚决的决心，并率先同意教育与实践。(1)经营者务必具备坚决的决心(2)明确方针与目标(3)要制造出务必执行的氛围(4)刺激管理者(5)明确、严格评价管理
6、者(6)教育管理者(7)组织IE专家(8)IE专家的培训(9)设定IE专家的评价方法并进行评价(明确当活动的方针与目标)明确设定生产效率目标或者成本目标，制造出管理者、职员为了共同目标而活动的氛围，此阶段叫第一阶段。【组织管理体系，刺激管理者阶段是实现系统的手段，但不能分担或者代替系统的功能。只有系统才有阶段，因此务必通过专业技术或者性能向系统提供必要的服务的，不应靠权利得到支持，而是靠实力得到系统的支持才能生存。(2)重新组织管理体系有必要探讨现组织是否处于正确的管理状态，要确定对管理者业绩评价的尺度，明确管理目标。另外制造过程中的业绩评价应根据良品率、劳动生产性、设备生产性、成本效率、交货
7、期的达成率、灾害率等量化的数据来进行评价。作为管理者现阶段在决策时灵活运用5W1H技术。从长远考虑应培养如下习惯：(1)为学会您工作范围内的最新信息而留出必要的时间。(2)为了熟悉别人在想什么、想做什么而留出必要的时间。(3)为了顺利地沟通信息，要想应与别人共享什么信息。(4)下决策前，要确认有关业务人员的意见是否具有正确反映。4. IE的分类(基本IE与应用IE1(1)本IE是属于古典IE,是指方法研究(ME：METHODENGINEERING)与作业测定(WM：WORKMEASUREMENT)。(2)应用IE是基本IE为基础，把生产活动中的所有因素为对象的1E,包含了QC、VE、OR等。图
8、113(方法研究与作业测定1(1)基本IE大范围内分为方法研究与作业测定。(2)方法研究目的是作业系统的设计及改善，作业者的动作分析、作业者与设备等的作业分析、现场工序分析等都属于方法研究。通过方法研究做作业系统的再设计、业务设计、作业时间的缩短等，使其能够进展为理想的系统。(3)作业测定是分析效率的技术，其包含制定标准时间及改善、目标时间的制定、测定作业效率等。作业测定虽把重点放在现场的生产性，但应扩大其领域提高系统的生产性、管理测量的生产性。I5.IE的分析体系IE的分析体系中，通过方法研究分析每个作业与系统化作业，强调最好的方法，通过在作业测定中分析运转状态并测定单位作业时间，设定标准时
9、间与作业量。通过根据方法研究与作业测定而设定的最佳方法与时间的组合，设计维持最佳作业系统。方法研究作业测定每个作业或者系统化作业的设计、改善排除浪费的时间及标准时间 的设定、效率测定对象的选定O方法的分析记录工序分析 联合作业分析 动作分r等方法对象的选定 改善事项的检讨 5W1H目的、顺序、方法等运转状态的分析录 连续运转分析 工作取样等方法评价及检讨一IJL.最好的方法最佳运转时间 必要空闲时间最佳作业系统的设计、确立、维持图 1146.现状的问题 问题幅个领域 1现场所存在的问题能够按日常问题，创新问题，探求问题等三个领域划分。（1）日常问题（复原性问题）因标准明确将其超标做为问题，为了
10、要维持标准而清除妨碍要素。（2）创新问题（革新问题）为了提高标准（基准）的水平要解决的妨碍要素及开发机会时与目标之间的差异作为问题。（3）探求问题（新的挑战）虽问题点很茫然，但务必想出计策时，明确问题的本质，解决其问题。【问题的三个领域】图I15问题的发现明确要发现的问题在三个领域中属于哪一类是最重要的。不管是什么问题需要明确问题的本质，可能的话按量化形态努力表现出来。(1)日常问题(夏原问题)标准-现状:日常问题日常问题是标准与现状之差，按下列顺序发现问题，并使问题可视化。明确标准或者基准。定量分析现状。具体量化标准或者基准之差。(2)创新问题(革新问题)目标-标准=创新的问题创出的问题是目
11、标与标准或者现状之差，按下列顺序发现问题，并使问题可视化。果断否定现状。设定新的管理水准或者目标。明确目标与现在的标准或者基准的差异。(3)探求问题(新的模式)新模式-I日模式=探求的问题探求的问题是新旧模式之差，按下列顺序发现问题，并使问题可视化。在STARTINGPOlNT思想上勾画出新的模式。把握对新模式问题的后果。利用CHECKLlST等将问题具体化。【问题的解决顺序】_图I16明确问题点(1)认识问题通过现状把握、分析过去的数据、与优秀的公司比较等在理想的状态上或者原则或者理论上认识问题。(2)设定目标使问题具体化把握问题的重点，分析期待的效果、改善的可能性、核心问题、目的或者性能后
12、使问题具体化。(5W1H)(3)明确问题的解决目的、对象范围。明确目的、目标，探讨结果的评价方法，明确解决问题的组织、作用。(4)树立解决问题的计划确立解决问题的计划，并对计划进行讨论。I为了具体分析现状，收集必要的信息h(1)树立收集信息的计划考虑现状分析的方法并决定合适的方法及精确度，树立与现场工作人员之间的谈话计划及提问方法、内容、顺序等计划。(2)以信息收集计划为基础来收集信息根据现状分析方法记录正确的实际状态，以量化数据为中心收集问题点，另外利用过去的数据提出假设，为了证明此假设进行观察与实验及测定。(3)分析信息，追踪完全的原因。确认信息或者数据的可信性；另外对事实进行分类后用统计
13、学方法来解释数据并使之图表化。还反复问为什么？把握问题的本质、掌握根本原因、利用散布图等确认现状与原因之间的相互关系。1根据信息分析建立改善方某(1)画出理想的状态，并以此为基础构思改善方案完全否定现象，追求理想的状态，灵活运用检查表，根据ECRS的原则进行观察思考；然后，为了制订制造性的改善方窠，积极运用科学方法进行讨论。(2)构思的评价对提议的改善方案，克服批判的姿态，而用积极同意的态度来进行评价；然后，从经济性、实践性、稳固性，质量等方面制定具体的评价方案，同时进行敬业态度部分的评价。(3)改善的具体化把实施方案分为长短期，区分马上可能实践的改善方案与需要长期执行的改善方案；然后通过效果
14、与费用的测定来制定改善方案的优先顺序。准备图纸、顺序图等具体的解决方案，组织说明会、研讨会，进行教育与通报。实施结果的评价与FoIW-UP1实施改善方案何谓现场的7种浪费？所谓现场的7种浪费是丰田公司Jrr生产方式中定义的浪费，意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。(1)多余生产的浪费不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；(2)等待的浪费机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等；(3)运输的浪费不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费；(4)加工本身的浪费指不必要的加工或者作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等；(5)库存的浪费有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等；(6)动作的浪费有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等；(7)生产不良品的浪费有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。直IE(IndustrialEngineering)fi95tIE是对综合人、材料、设
