《钻孔灌注桩施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩施工方案.docx（7页珍藏版）》请在第壹文秘上搜索。
1、一、钻孔桩施工程序钻孔灌注桩施工方案二、施工方法1、钻孔准备(1)平整桩基范围内的场地，清除杂物，在桩基范围内回填06米回填砂，再铺0.2米石粉或细砂并平整；道路部位采用石硝，填筑高度与工作面齐平。(2)采用十字法拉线埋设护筒，护筒比桩径大IOCnU护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。2、成孔(1)钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移,倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。(2)钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使
2、钻尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。(3)开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05-1.20,待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，(4)在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆(相对密度为1.05-1.20)钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转速、大泵量、稠泥浆(相对密度为1.201.45)钻进。确保泥浆护壁的相应厚度和质量。(5)钻进成孔过程中，经常捞取
3、钻渣，观察地层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土变化处均捞取渣样，判明分层发表情况，并记入记录表中。当钻进入基岩后，每1030厘米应分段取样一次。(6)施工作业分班连续进行，职确因故须停止钻进时，将钻头停放在也底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。(7)及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。3、终孔及清孔钻孔桩施工时密切注意地层的变化，当孔深已达到设计标高，但岩样硬度未能达到设计要求时，则仍继续钻孔并同时通知监理及设计人员，变更该孔的终孔标高。成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后，提起钻锥至底约2
4、0cm,继续旋转，然后以相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.3gCln二在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔，清孔后沉磴厚度不得大于50mmO4、钢筋骨架的制作与安装(1)钢筋采用现场加工。钢筋的加工遵照施工技术规范及设计要求进行。(2)按桩基决定钢筋的开料，依钢筋笼的长短及起吊的能力来确定分段制作的长度。(3)依设计图纸的规定，先制作相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，每隔2m设立一道的加劲筋，加强筋下垫以枕木，枕木必须铺设在平整的场地上，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，以保证钢筋笼骨架的顺直，再依设计规定的间距点焊箍筋，电焊时应注意使用相应性能的焊条，保证焊接
5、强度。(4)成孔验收第一次清孔后，利用吊车将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行驳接，段间驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度单面不小于IOd,焊缝厚度应按规范要求，特别注意钢筋笼同一截面内焊接接头不得大于50%o在骨架外侧绑混凝土垫块以保证保护层的厚度不小于60mmO吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落,保证骨架居中，并切勿碰撞孔壁，以免造成孔壁塌落。(5)骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。5、水下混凝土灌注(1)导管吊装前试拼，接口连接严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前
6、，进行水密试验，试验时的水压万赖无声井口内水深至1.5倍的压力，当导管通过水密试验认为接头密贴，不漏水,导管壁也不漏水，方能作为灌注水下砂之用。吊装时，导管应位于井口中央，并在灌注前进行升降试验。(2)复核孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计及灌注要求。满足要求后，经现场监理工程师签证后，方可灌注於。(3)为保证工期，桩基采用现场集中搅拌站生产碎，由自卸汽车运送至孔口。(4)碎灌注采用直升导管法，汽车吊配合进行。先由实验室作好理论配合比，在灌注水下碎时做施工配合比的调整，在灌注过程中如遇下雨也要及时做施工配合比的调整。检查碎坍落度在1822cm范围为宜，确定砂可以使用后，在导管上端连接碎
7、漏斗，开始灌注。当漏斗内储足了首批灌注的砂数量时，使碎突然落下，待漏斗内碎徐徐下落快完毕前即放吊斗内碎接上，以加大第一次进入孔内碎数量,确保了导管有足够的埋置深度。(5)在灌注过程中，灌注应连续进行，并边灌注边缓慢提升导管，其提升速度要比碎上升速度慢。使於经常处于流动状态，导管底埋置于混凝土内的深度以26m为宜，或导管中混凝土落不下去时，可将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于Inu提升导管时先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注硅。提升导管要保持导管垂直及居中，不使倾侧和牵动钢筋骨架。(6)孔内碎面位置的探测，采用锤重不小于2kg的锥形探测锤探测
8、。碎灌注到桩顶下部5m以内时，不再拆除导管，待灌注至规定标高一次提升导管，拔管采用慢提及反插。提升导管时特别要测量计算准确导管的埋深，不能将导管提出碎面而造成灌注中断。(7)灌注过程中有短时间停歇时，经常抖动导管，使混凝土保持良好的流动性。(8)在灌注过程中，将井孔内溢出的泥浆引流沉淀池再流入过滤池以便下一根桩施钻时重复使用。如不适用也要流入适当地点处理,防止污染环境。(9)在灌注过程中，特别要注意钢筋笼上浮的现象出现，因此事前要将钢筋笼固定好在孔口上，上浮出现时应减少导管埋深减缓碎灌注速度。(10)灌注时随机抽取碎样做抗压试件，每根取一组样，每组3块。灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面
9、混凝土浆层，待终凝后再凿碎桩头到碎新鲜面(不小于80cm)。6、凿桩头采用人工配合机械凿除桩头，凿桩头时，第一步先用风炮凿至桩顶标高20厘米处，余下的用小锤修至桩顶标高，使桩保持完整，并留出接头钢筋，严禁用风炮横向打桩头。三、质量控制和保护措施1、质量控制：(1)桩径D容许偏差+100,-40；(2)桩垂直度容许偏差为1/100；(3)桩中心位置允许偏差：单排桩基沿垂直轴线方向和群桩基础边桩的偏差为D/6,但相邻两桩不能偏往同一方向;群桩基础中间桩的偏差为D/4,但相邻两桩不能偏往同一方向；柱下单桩中心位置允许偏差为D/15；灌注水下混凝土完成面之标高比桩顶的设计标高高出800mrno2、保护
10、措施由于本工程淤泥呈流塑软塑状，根据以往同类地质条件的施工经验，容易出现钻进过程出现缩孔；浇筑过程易出现严重扩孔；开挖较深时桩基可能产生偏位，甚至断桩。因此施工时应在采取相应措施：(1)钻进淤泥层时，应适当提高泥浆比重、快速慢进。(2)桩顶标高超出基坑标高较大的，桩基浇筑采取分段进行，先浇筑至略高于基坑，其余部分采取接桩处理。如安装间等。(3)桩施工过程采取退打法，桩身碎在未达到设计强度前，严禁大型机械在桩附近行走或作业。(4)在淤泥层过程中如出现较严重碎扩散时，必须采取相应措施。采取在钢筋笼外包裹薄铁皮历回长我护筒办法处理。(5)对河堤大气磅有抛石与木桩的存在可能性，成孔困难，桩位偏移，应采取冲孔桩机施工，抛石体埋藏较浅时采取先挖除后回填。
